Mientras que los actos inseguros se refieren al comportamiento de las personas, las condiciones inseguras son el otro lado de la moneda: son las deficiencias del ambiente físico de trabajo que crean situaciones de riesgo. Un piso mojado, una escalera sin barandilla o un cable eléctrico expuesto son ejemplos de condiciones que incrementan la probabilidad de un accidente.
Lo que hace particularmente peligrosas a las condiciones inseguras es que pueden pasar desapercibidas durante mucho tiempo. A diferencia de un acto inseguro, una condición insegura puede existir durante semanas o meses antes de materializarse en un accidente. Por eso los programas de inspección en las instalaciones de trabajo son tan críticos.
Definición de condición insegura
Una condición insegura es cualquier situación o estado del ambiente de trabajo, los equipos, las herramientas, los materiales o la infraestructura que representa un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores.
|
Aspecto |
Acto inseguro |
Condición insegura |
|
Origen |
Comportamiento de la persona |
Estado del ambiente/equipo |
|
Control |
Capacitación, supervisión, cultura |
Ingeniería, mantenimiento, diseño |
|
Detección |
Observación del comportamiento |
Inspecciones de seguridad |
|
Corrección |
Intervención conductual |
Intervención física/técnica |
Clasificación de condiciones inseguras
1. Deficiencias en infraestructura
Corresponden a condiciones inadecuadas en la infraestructura física que comprometen la seguridad de las personas y la continuidad operativa. Entre las principales deficiencias se identifican pisos en mal estado (irregulares, resbalosos o con desgaste significativo), escaleras sin pasamanos o con estructuras deterioradas, ausencia o insuficiencia de señalización de seguridad, iluminación deficiente en áreas críticas y techos con riesgo potencial de colapso por falta de mantenimiento estructural. Asimismo, pueden ser salidas de emergencia bloqueadas o no claramente identificadas, así como una deficiente organización y limpieza general que incrementa el riesgo de accidentes, caídas y obstrucción de rutas de evacuación.
2. Deficiencias en maquinaria y equipos
Corresponden a falencias en la gestión y mantenimiento de maquinaria y equipos que incrementan el riesgo de accidentes laborales. Entre ellas destacan la ausencia o deterioro de guardas de seguridad, dispositivos de protección inoperantes o desactivados, uso de herramientas desgastadas o en mal estado, y equipos que no cuentan con programas de mantenimiento preventivo ni correctivo documentados. Además, podrían presentarse fugas de fluidos (aceites, combustibles u otros), falta de identificación adecuada de los equipos y ausencia de procedimientos estandarizados para su operación segura, lo que incrementa la probabilidad de fallas operativas y eventos peligrosos.
3. Deficiencias en instalaciones eléctricas
Las instalaciones eléctricas presentan condiciones que representan un alto riesgo de cortocircuitos, incendios y electrocución. Se observan cables expuestos o deteriorados, tableros eléctricos sin tapas o con acceso libre, uso de conexiones provisionales que han sido adoptadas como permanentes, y ausencia o deficiencia en sistemas de puesta a tierra. Asimismo, se identifican sobrecargas en los circuitos eléctricos, utilización de extensiones inadecuadas y presencia de equipos eléctricos en áreas húmedas sin las protecciones correspondientes, lo cual incrementa significativamente el nivel de riesgo eléctrico.
4. Deficiencias en almacenamiento
Las prácticas de almacenamiento evidencian incumplimientos a normas básicas de seguridad industrial. Se observan materiales apilados de forma inestable o sin criterios técnicos, almacenamiento conjunto de sustancias químicas incompatibles, recipientes sin etiquetado adecuado o sin hojas de seguridad disponibles, y ausencia de sistemas de contención secundaria para sustancias peligrosas. Adicionalmente, los cilindros de gas no se encuentran asegurados correctamente, lo que podría provocar caídas, fugas o explosiones. Estas condiciones aumentan el riesgo de incidentes químicos, incendios y daños al personal.
5. Deficiencias ambientales
Se detectan condiciones ambientales adversas que afectan la salud y el desempeño de los trabajadores. Entre ellas se incluyen niveles de ruido superiores a los límites permisibles sin la implementación de controles adecuados, presencia de polvo, humos o vapores sin sistemas de extracción o ventilación suficientes, y exposición a temperaturas extremas sin medidas de mitigación. Asimismo, se observa ventilación insuficiente en espacios cerrados, lo que puede generar acumulación de contaminantes y afectar la calidad del aire, incrementando riesgos ocupacionales a corto y largo plazo.
6. Deficiencias en protección contra incendios
Se evidencian importantes debilidades en los sistemas de prevención y control de incendios. Entre las principales deficiencias se encuentran extintores vencidos, descargados o inaccesibles, sistemas de rociadores automáticos obstruidos o inoperativos, ausencia o mal funcionamiento de detectores de humo, e hidrantes sin presión o sin mantenimiento. Asimismo, se identifican materiales combustibles ubicados cerca de fuentes de calor, así como rutas de evacuación bloqueadas o mal señalizadas. Estas condiciones limitan significativamente la capacidad de respuesta ante emergencias, incrementando el riesgo de pérdidas humanas y materiales.
Ejemplos reales en la manufactura y construcción
A continuación, se presentan casos representativos observados en entornos de manufactura y construcción, los cuales ilustran cómo prácticas operativas inadecuadas, decisiones informales y debilidades en la gestión de seguridad pueden derivar en incidentes de alto impacto.
Manufactura
· Guardia ausente en prensa hidráulica. El operador retiró la guarda porque "dificultaba la alimentación de material". La guarda estuvo ausente tres turnos antes de ser detectada en inspección.
· Fuga de aceite hidráulico. Una manguera con desgaste visible generaba un charco en el piso. Se limpiaba cada turno pero la manguera no se reemplazaba "porque el repuesto estaba en pedido".
Ausencia de guarda de seguridad en prensa hidráulica
Durante la operación de una prensa hidráulica, se identificó que el operador había retirado la guarda de seguridad, argumentando que esta dificultaba la alimentación del material y reducía la eficiencia del proceso. Esta condición se mantuvo durante al menos tres turnos consecutivos sin ser reportada ni corregida, hasta su detección en una inspección rutinaria.
Análisis:
- Causa raíz: Prioridad operativa sobre la seguridad, diseño inadecuado del equipo o falta de ergonomía, y ausencia de supervisión efectiva.
- Riesgo: Atrapamiento, amputaciones o lesiones graves por contacto directo con partes móviles.
- Impacto potencial: Accidentes incapacitantes, interrupción de la producción, sanciones regulatorias.
- Falla de control: Inexistencia de mecanismos que impidan operar el equipo sin guarda, cultura permisiva frente a desviaciones.
Fuga de aceite en sistema hidráulico
Se evidenció una fuga constante de aceite proveniente de una manguera con desgaste visible. Aunque el derrame generaba acumulación de líquido en el piso, este era limpiado en cada turno como medida correctiva temporal. No obstante, la manguera no era reemplazada debido a la falta de disponibilidad inmediata del repuesto, el cual se encontraba en proceso de adquisición.
Análisis:
- Causa raíz: Mantenimiento reactivo en lugar de preventivo, deficiencias en la gestión de repuestos críticos.
- Riesgo: Caídas por superficie resbalosa, fallas en el equipo, riesgo de incendio en presencia de fuentes de ignición.
- Impacto potencial: Lesiones al personal, daños al equipo, paradas no programadas.
- Falla de control: Ausencia de protocolos de parada segura ante fallas críticas y falta de priorización en la reposición de componentes.
Construcción
Excavación sin sistema de entibado
Se observó una excavación (zanja) de aproximadamente 2 metros de profundidad en suelo arcilloso sin ningún tipo de sostenimiento o entibado. Las condiciones del terreno habían sido afectadas por lluvias recientes, generando debilitamiento en las paredes laterales. El colapso se produjo cuando un camión circuló cerca del borde de la excavación, incrementando la carga sobre el terreno.
Análisis:
- Causa raíz: Subestimación del riesgo geotécnico, ausencia de planificación y evaluación previa del terreno.
- Riesgo: Derrumbe y sepultamiento de trabajadores.
- Impacto potencial: Fatalidades, paralización de obra, responsabilidades legales severas.
- Falla de control: Incumplimiento de normas técnicas de excavación segura, falta de señalización y control de tránsito cercano.
Andamio estructuralmente incompleto
En una estructura de andamio en altura se detectó la ausencia de diagonales de arriostramiento en el nivel superior, así como la falta de rodapiés. Los trabajadores indicaron que estos elementos fueron retirados deliberadamente porque dificultaban el traslado de materiales entre niveles.
Análisis:
- Causa raíz: Modificación no autorizada de estructuras, presión por productividad, falta de capacitación o supervisión.
- Riesgo: Colapso parcial del andamio, caídas de altura, caída de objetos sobre niveles inferiores.
- Impacto potencial: Lesiones graves o fatales, daños a terceros, interrupción de la obra.
- Falla de control: Inspecciones insuficientes, ausencia de control sobre modificaciones en estructuras críticas y cultura de seguridad débil.
El programa de inspecciones
Inspecciones de pre-uso
Verificaciones del operador antes de iniciar turno o usar un equipo. Checklists para vehículos, montacargas, grúas, herramientas eléctricas y EPP. Primera línea de defensa.
Inspecciones planeadas
Recorridos programados por áreas específicas con frecuencia definida. Utilizan listas de verificación estandarizadas. Realizadas por supervisores, comités o personal de SST.
Inspecciones no planeadas
Recorridos aleatorios sin aviso previo. Capturan la realidad cotidiana, no la "versión preparada". Gerentes que las realizan envían un mensaje poderoso.
Inspecciones especiales
Enfocadas en situaciones específicas: después de un accidente, al instalar equipos nuevos, al modificar procesos, durante condiciones climáticas adversas.
Priorización basada en riesgo
En función de la importancia y criticidad debe establecerse niveles de prioridad para tomar acciones correctivas, tal como se muestra en el siguiente cuadro:
|
Prioridad |
Descripción |
Plazo de corrección |
|
Crítica |
Riesgo inminente de lesión grave o muerte |
Inmediato (detener operación) |
|
Alta |
Riesgo significativo de lesión |
24-48 horas |
|
Media |
Riesgo moderado controlable temporalmente |
1-2 semanas |
|
Baja |
Riesgo menor, mejora preventiva |
1-3 meses |
Indicadores de gestión
Asimismo, deben establecerse indicadores medibles de gestión, tal como se muestra en el siguiente cuadro:
|
Indicador |
Fórmula |
Meta sugerida |
|
Tasa de detección |
Detectadas / Inspecciones |
Tendencia a la baja |
|
Cierre oportuno |
Cerradas a tiempo / Total × 100 |
> 90% |
|
Tiempo promedio de cierre |
Suma días / Número condiciones |
< 15 días |
|
Cumplimiento inspecciones |
Realizadas / Programadas × 100 |
> 95% |
|
Tasa de recurrencia |
Reaparecen / Total corregidas × 100 |
< 10% |
Errores frecuentes
· Inspeccionar sin corregir. Si se detectan condiciones pero no se corrigen, el programa pierde credibilidad.
· Corregir sin investigar la causa. Reparar el piso mojado sin investigar la fuga es una solución temporal.
· Delegar toda la responsabilidad al área de SST. La seguridad es de todos.
· Falta de reconocimiento. No reconocer a quienes reportan condiciones inseguras desmotiva el reporte.
Escuchar podcast
Referencias bibliográficas
1. Bird, F. E., & Germain, G. L. (1990). Practical Loss Control Leadership. ILCI.
2. Heinrich, H. W. (1931). Industrial Accident Prevention. McGraw-Hill.
3. ISO 45001:2018. Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo.
4. INSST. NTP 324: Cuestionario de chequeo para control de riesgos de accidente. España.
5. INSST. NTP 481: Orden y limpieza de lugares de trabajo. España.
6. OSHA 29 CFR 1910. General Industry Standards. US Department of Labor.
7. NFPA 101. Life Safety Code. National Fire Protection Association.
8. Reason, J. (1997). Managing the Risks of Organizational Accidents. Ashgate.
9. Manuele, F. A. (2003). On the Practice of Safety. John Wiley & Sons.