SEGURIDAD INDUSTRIAL

Los accidentes e incidentes laborales, las condiciones y actos peligrosos

2012-01-11T18:01:00.000-08:00

Los accidentes e incidentes laborales, las condiciones y actos peligrosos

Como se ha dicho anteriormente, la ocurrencia de un accidente laboral puede darse debido a actos peligrosos (correspondientes a factores humanos) y condiciones peligrosas (situaciones relacionadas con el medioambiente donde cotidianamente se realiza el trabajo).

Se han realizado muchos estudios a efectos de indagar sobre el factor que mayor incidencia tendría en la ocurrencia de un accidente laboral, obteniéndose variedad de resultados. El estudio de Heinrich sobre una base de 75000 accidentes dieron como resultado que un 88% de estos tenía como causa principal un acto peligroso, un 10% se debía a condiciones peligrosas y tan solo un 2% a situaciones que no eran posibles de prever.

En la ocurrencia de un accidente laboral confluyen una serie de elementos o factores interrelacionados. El estudio de estos elementos de forma sistemática, permite en gran manera predecir comportamientos futuros y tomar las acciones pertinentes para reducir la probabilidad de ocurrencia de accidentes.

De esta manera, en el estudio de los accidentes laborales debe realizarse considerando:

Factores humanos,
Factores materiales,
Factores organizativos,
Factores del entorno,
Factores circunstanciales, etc.

Diferencia entre incidente y accidente laboral

Respecto a la diferencia entre incidente y accidente, Le Plat plantea que un incidente es aquel que solo afecta a equipos y material, en tanto que un accidente es aquel que daña a la persona (factor humano).

Que son los accidentes de trabajo? - Definiciones de accidentes de trabajo

2012-01-10T18:13:00.000-08:00

Qué son los accidentes de trabajo?

Definiciones de accidentes de trabajo

Existen variedad de definiciones relacionadas a lo que es un accidente de trabajo, entre estas se tienen:

Cualquier accidente puede ser entendido como la combinación de un riesgo físico y un error humano, entendiéndose como riesgo físico a las condiciones peligrosas que presentan agentes materiales y el medioambiente. El error humano lo conforman los actos peligrosos o situaciones atribuibles a las personas (entre estas, temperamento, ignorancia, negligencia, deficiencias físicas, etc.)
Un accidente laboral, también puede ser visto como un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una persona.
Otro punto de vista señala que un accidente es un hecho observable que en principio sucede en un lugar y momento determinado y cuya característica principal es la de atentar contra la integridad del individuo.
Otra definición establece que un accidente de trabajo es un acontecimiento imprevisto, incontrolado e indeseable que interrumpe el desarrollo normal de una actividad.

La prevención de los accidentes laborales en el marco de la seguridad e higiene ocupacional (Parte II)

2012-01-06T02:33:00.000-08:00

La prevención de los accidentes laborales en el marco de la seguridad e higiene ocupacional (Parte II)

Interés en la seguridad e higiene ocupacional

El interés por la seguridad e higiene ocupacional debe tener un carácter general en una organización, sin embargo es responsabilidad de los altos niveles jerárquicos el concientizar a los trabajadores acerca de la necesidad de un comportamiento proactivo hacia la prevención, lo cual implica:

Incremento de responsabilidades y beneficios para la parte patronal.
Mejora de métodos de trabajo y optimización de costos.
Seguridad, eficiencia e incentivos para los trabajadores.
Mejores resultados hacia el entorno externo de la organización.

Investigación de causas

La investigación de causas comprende los siguientes aspectos complementarios:

Estudios sobre las posibles causas de accidentes de acuerdo al sistema de trabajo empleado, los métodos y medios necesarios para contrarrestarlos.
Compilación de información analítica y estadística sobre hechos ya ocurridos, a fin de establecer causas, lugares del accidente, gravedad, frecuencia, condición física y mental del trabajador, naturaleza y clase de trabajo efectuado.

Evaluación de efectos del accidente

Se establecerán:

Motivos del accidente
Consecuencias y gravedad de los accidentes
Situaciones que favorecieron la ocurrencia del accidente
Costos generados

Acciones correctivas

Las acciones correctivas conducirán a las siguientes actividades:

Aplicación de medidas correctivas de orden general y específica.
Revisión de políticas y planes de seguridad e higiene industrial.
Concientización al personal respecto a los efectos de los accidentes haciendo hincapié en la prevención.

La prevención de los accidentes laborales en el marco de la seguridad e higiene ocupacional (Parte I)

2012-01-05T05:23:00.000-08:00

La prevención de los accidentes laborales en el marco de la seguridad e higiene ocupacional (Parte I)

La determinación del inicio y fin de las tareas vinculadas a un trabajo no es simple. En el marco de la normativa laboral vigente en el mundo, por lo general los procedimientos indemnizatorios solo contemplan los accidentes durante las horas de una jornada laboral predeterminada. A pesar de ello, existe una gran dificultad para señalar específicamente una línea entre lo que ocurre durante el trabajo y fuera de él.

Como se entienden los accidentes no ocupacionales?

Los accidentes denominados como no ocupacionales, son aquellos que no son producidos directamente por la realización de un trabajo específico, sino como consecuencia posterior del mismo (por ejemplo intoxicaciones por inhalación de sustancias nocivas, afecciones respiratorias, afecciones en la piel, etc.). En esas circunstancias, se presenta una controversia en la responsabilidad patronal respecto de los trabajadores. ¿Debería una organización indemnizar a un trabajador que sufre un tipo de accidente no ocupacional como consecuencia de un trabajo anterior?

Desde el punto de vista de la seguridad, los accidentes y las enfermedades profesionales tienen el mismo tratamiento, hecho que debe considerarse en las políticas de prevención.

Las políticas de prevención de accidentes considerar los siguientes aspectos:

Interés en la seguridad e higiene ocupacional
Investigación de causas
Evaluación de efectos del accidente
Acciones correctivas

Cuales son los objetivos de la seguridad industrial y ocupacional

2012-01-01T18:33:00.000-08:00

Cuáles son los objetivos de la seguridad industrial y ocupacional

El ámbito que abarca la seguridad industrial y ocupacional y su influencia positiva sobre el trabajador es amplio, sin embargo es posible señalar algunos objetivos básicos y elementales:

Evitar la lesión y muerte por accidentes

La ocurrencia de accidentes puede desencadenar una pérdida del potencial humano y como consecuencia, una reducción en la productividad de una organización.

Reducción de los costos operativos de producción

La aplicación de la seguridad e higiene industrial, incide positivamente en la reducción de costos inherentes a la producción y por tanto en la optimización de los beneficios.

Mejora de la calidad de vida del trabajador e imagen de la organización

La aplicación de la seguridad industrial hace que los trabajadores puedan desarrollar sus actividades con mayor comodidad, seguridad y soltura hecho que también se refleja en la imagen hacia el exterior.

Mejora del rendimiento de la organización

El hecho que los trabajadores realicen sus actividades en un ambiente de seguridad hace que puedan trabajar más con mayor soltura y puedan mejorar su rendimiento.

Contar con sistemas estadísticos

La aplicación de la seguridad industrial y el registro estadístico de la frecuencia, causa y circunstancias de los accidentes permitirá implantar medidas correctivas y preventivas.

Contar con los medios para la aplicación de un plan de seguridad industrial

A través de la aplicación de la seguridad industrial también se busca contar con los medios adecuados para la implementación de un plan de seguridad industrial, que permita un proceso de mejora continua.

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte III)

2011-11-30T18:38:00.000-08:00

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte III)

En la actualidad la seguridad en el trabajo y la protección del elemento humano vienen respaldadas de diferentes disposiciones legales que los diferentes países ponen a favor del trabajador como medio de prevención de accidentes.

El punto de partida de la normativa vigente en materia de seguridad industrial y ocupacional en distintos países, es el concepto de accidente o enfermedad profesional. En tal sentido, la legislación se centra en la prevención de accidentes y la manera de paliar los efectos para el trabajador en caso de la ocurrencia de un accidente laboral.

La legislación puede ser vista de esta manera, como una primera posibilidad de acción en la prevención de accidentes y el auxilio de los trabajadores afectados por los mismos.

Diversas legislaciones plantean definiciones de accidente laboral y enfermedad profesional, en alguna de ellas se presenta de la siguiente manera:

Accidente en el trabajo

Accidente de trabajo es todo suceso imprevisto y repentino causado por la realización de un trabajo, y que produzca al trabajador una lesión orgánica o lesión permanente o pasajera.

Enfermedad profesional

Se entiende por enfermedad profesional todo estado patológico que sea consecuencia de la clase de trabajo que desempeña el trabajador o del medio en que se ha visto obligado a trabajar.

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte II)

2011-11-13T15:44:00.000-08:00

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte II)

En Alemania en 1885, Bismarck preparó y decretó la primera ley obligatoria de compensación para los trabajadores aunque solo cubría enfermedades.

Alemania fue el primer país en abandonar el seguro de los patrones a favor de la compensación de los trabajadores.

En Gran Bretaña en el año 1897 se promulgó un decreto de compensación al trabajador, convirtiéndose en la primera ley de esta clase en un país angloparlante.

A su turno, Francia e Italia aprobaron leyes similares a la inglesa en 1898 y Rusia lo hizo en el año 1903.

En Estados Unidos, la primera ley de compensación se aprobó en Maryland en el año 1902, siendo sin embargo muy restringida en su aplicación e insuficiente en sus beneficios para los trabajadores.

La legislación de compensación de trabajadores exige al patrón a remunerar a los trabajadores lesionados, se demuestre o no negligencia por parte de ellos. De esa manera, con el transcurso del tiempo las demandas de compensación se incrementaron y con ello los costos de los accidentes fueron cada vez mayores.

Con la ley de responsabilidad patronal, los patrones realizaban investigaciones de los accidentes para determinar la falta del trabajador, con la ley de compensación, este aspecto ya no era el más importante, orientándose más bien a la prevención.

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte I)

2011-10-31T20:10:00.000-07:00

La seguridad industrial y las legislaciones en los países del mundo (Parte I)

La ocurrencia de accidentes de trabajo comenzó a tener una mayor frecuencia con el advenimiento de la revolución industrial, dado que gran parte de los procesos productivos tendieron a mecanizarse.

A la par de la introducción de maquinaria en Inglaterra durante el siglo XVIII y luego en los Estados Unidos en el siglo XIX, se desarrollaron también nuevos riesgos laborales.

De esta manera, el problema creciente relacionado a la seguridad laboral empezó a tener gran importancia tanto para la parte patronal como para la parte trabajadora, originándose así las primeras disposiciones legales al respecto.

En 1880, se realizó en Inglaterra el primer intento para modificar a través de un estatuto la ley común de la responsabilidad patronal, cuando el Parlamento promulgó el Acta de Responsabilidad de los Patrones, permitiendo que los representantes personales de un trabajador fallecido cobrasen daños por muerte causada por negligencia. Este hecho modificó las condiciones vigentes hasta ese momento más no mejoró la seguridad de los trabajadores.

La evasión de riesgos y la seguridad industrial

2011-10-10T08:05:00.000-07:00

La evasión de riesgos y la seguridad industrial

Los peligros están asociados a riesgos y probabilidades, y éstas a su vez se asocian con lo desconocido. En tal sentido, tan pronto como se elimina el elemento desconocido, el problema ya no está en el campo de la seguridad e higiene industrial. Por ejemplo, ¿qué sucedería si alguien se pone al frente de un automóvil en movimiento intencionalmente? Posiblemente la muerte o lesiones muy graves. El caso planteando no es un acto inseguro, sino más bien un acto suicida. Sin embargo el hecho de trabajar en la reparación de una carretera y ser golpeado por un vehículo en movimiento sin intención, se convierte en un asunto de seguridad. Los trabajos sin contar con la señalización y elementos de seguridad necesarios están expuestos a la ocurrencia de accidentes durante su desarrollo. No se puede decir con certeza que los trabajadores sufrirán un determinado daño, sino que hay una probabilidad, se presenta entonces el elemento desconocido.

Trabajar con lo desconocido hace difícil la tarea de la seguridad e higiene industrial. Si se realiza una inversión importante en la mejora de las condiciones de seguridad e higiene en el trabajo ¿cómo se podrá demostrar que la inversión valió la pena? En determinadas ocasiones, las estadísticas relacionadas a la disminución de lesiones y enfermedades laborales, las pueden respaldar en parte, sin embargo en otras ocasiones, éstas pueden parecer no determinantes ya que nadie sabe lo que las estadísticas habrían mostrado si no se hubiera realizado la inversión.

Dado que la seguridad e higiene industrial trata con lo desconocido, no existe una receta que pueda indicar los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo, sino conceptos y enfoques para reducirlos de forma gradual.

Todos los enfoques tienen algún aporte importante para la reducción de la exposición de riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores. Aprovechando aspectos relevantes de cada enfoque, la seguridad e higiene industrial trata de emplearlos de la manera más adecuada y efectiva posible en su labor cotidiana.

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte III)

2011-10-09T03:15:00.000-07:00

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte III)

En una de las primeras ciudades industriales de Estados Unidos (Lowell, Mass), dedicada a la fabricación de telas de algodón, trabajaban principalmente mujeres y niños menores de diez años procedentes de granjas aledañas con una jornada laboral de hasta 14 horas. Seguramente muchos accidentes ocurrieron como consecuencia de maquinaria sin protección. Los telares de algodón (en aumento), emplearon la fuerza de trabajo irlandesa asentada en Boston, proveniente de las migraciones cruzadas por el hambre. En ese marco, el material humano abundaba en los talleres y a la par la ocurrencia de accidentes laborales. En respuesta, la legislación de Massachusetts promulgó en 1867 una ley prescribiendo el nombramiento de inspectores de fábricas. Un par de años más tarde se establecería la primera oficina de estadística del trabajo en los Estados Unidos. Por otra parte, en Alemania se buscó que los patrones suministren los medios necesarios para proteger la vida y salud de los trabajadores. De forma paulatina, los industriales iban tomando conciencia de la necesidad de conservar al elemento humano. Años después en Massachusetts, habiéndose evidenciado que las jornadas de trabajo eran largas y fatigosas, y que estas eran las causantes de varios tipos de accidentes laborales, se promulgó la primera ley obligatoria de 10 horas de trabajo al día para la mujer. En el año 1974 Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección para los talleres y en 1877 se ordenó el uso de resguardos de maquinaria peligrosa.

Es en el año 1883 que se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una empresa que asesora a los industriales. Pero no es sino hasta el siglo XX que el tema de la seguridad e higiene en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores.

Actualmente, la Oficina Internacional del Trabajo (OIT), se constituye en el organismo rector y guardián de los principios e inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos los aspectos y niveles.

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte II)

2011-10-08T07:10:00.000-07:00

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte II)

Si bien con el desarrollo industrial, se vio más latente la necesidad de la seguridad industrial, estos no tuvieron un desarrollo simultáneo (como hubiera sido lo deseable).

En 1833 se efectuaron las primeras inspecciones gubernamentales, sin embargo no fue sino hasta 1950 que se verificaron algunas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas en aquel entonces.

La legislación redujo la jornada laboral, estableció un mínimo de edad para los niños trabajadores y se hicieron algunas mejoras en las condiciones de seguridad laboral. Pese a estos avances, la legislación tardó bastante en establecer condiciones sobre el bien común del trabajador, dado que los conceptos sobre el valor humano y la capitalización del esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro indiscriminado de los empresarios. El desconocimiento de las pérdidas económicas de la falta de seguridad e higiene industrial y el desconocimiento de las técnicas y adelantos que estaban en desarrollo, derivó en la ocurrencia de muchos accidentes y enfermedades laborales.

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte I)

2011-09-28T18:58:00.000-07:00

La historia y desarrollo de la seguridad industrial (Parte I)

El desarrollo de la seguridad industrial tiene sin duda en el desarrollo industrial uno de sus elementos impulsores más importantes.

El desarrollo de la industria, trajo consigo el aumento de los accidentes en el trabajo, hecho que obligó a incrementar las medidas de seguridad. No obstante las conquistas laborales a través de las últimas décadas incorporaron elementos favorables para la seguridad y salud del trabajador, los elementos necesarios para implementar programas de seguridad industrial más efectivos requiere de un proceso de capacitación permanente y por ende de inversiones relativas a la misma.

Desde los inicios de la humanidad, el hombre a través de su instinto de conservación ha tenido una plataforma de defensa ante las lesiones corporales. Estos esfuerzos que posiblemente iniciaron como actos individuales, derivaron en el advenimiento de la seguridad industrial, salud e higiene ocupacional.

Existen referencias de que en el año 400 a.n.e., Hipócrates recomendaba a los trabajadores mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación de plomo. Por otra parte, Platón y Aristóteles estudiaron determinadas deformaciones físicas a consecuencia de actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención.

Posteriormente, con la revolución francesa se establecieron corporaciones de seguridad dedicadas a resguardar a trabajadores artesanos, pues estos realizaban las actividades económicas más importantes de la época.

La revolución industrial marca un hito en el desarrollo de la seguridad industrial, pues como consecuencia de la mecanización y desarrollo de la industria, también se incrementa el número de accidentes y enfermedades laborales.

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte III)

2011-09-08T12:27:00.000-07:00

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte III)

Costos de aprendizaje de nuevos trabajadores

La ocurrencia de un accidente laboral puede derivar en la contratación de personal sustituto, mismo que dependiendo de la curva de aprendizaje, no tendrá el mismo nivel de productividad que el personal antiguo previo a la ocurrencia del accidente. Entonces, la diferencia entre la productividad del personal previo al accidente y la productividad del personal sustituto, además de costos de supervisión y otros debe ser imputada a los denominados costos de aprendizaje.

Costos médicos no cubiertos por el seguro

En general estos costos pueden ser identificados como aquellos en los que se incurre por la atención del trabajador accidentado previo a su traslado a un centro médico en el que la atención será cubierta por el seguro. Por ejemplo se puede tener: atención en la enfermería de la empresa, consulta en centros médicos particulares, etc.

Costo del tiempo empleado por la gerencia y personal administrativo a causa del accidente

Estos costos están relacionados con los procesos de investigación, llenado de formularios y otros, en los que la gerencia y el personal administrativo deben realizar a causa de la ocurrencia del accidente.

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte II)

2011-09-07T19:26:00.000-07:00

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte II)

Costo adicional por trabajo en tiempo extraordinario debido al accidente

Este tipo de costos está relacionado con los cargos generados por el trabajo en tiempo extraordinario durante el tiempo necesario para recuperar la producción perdida a causa del accidente.

En estos costos se incluyen los cargos por supervisión, calefacción, energía eléctrica, agua,

Salarios pagados a supervisores por el tiempo insumido en actividades resultantes del accidente

Este tipo de cargos está relacionado con el pago realizado a supervisores por el tiempo fuera de sus actividades cotidianas, como resultado de la ocurrencia del accidente de trabajo.

Reducción de la productividad del trabajador lesionado luego del regreso al trabajo

Estos costos se generan cuando el trabajador luego de la ocurrencia del accidente, retorna a sus actividades laborales sin poder realizar la misma cantidad de trabajo previa al suceso. En este caso se debe considerar como costo adicional la reducción de la productividad del trabajador.

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte I)

2011-09-05T18:39:00.000-07:00

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional – Costos ocultos de los accidentes (Parte I)

Entre los costos ocultos generados ante la ocurrencia de accidentes, se pueden tener:

Salarios pagados durante el tiempo perdido de trabajadores que no se lesionaron:

Son los costos derivados del pago de salarios de empleados que dejaron de trabajar para observar o ayudar después de la ocurrencia del accidente o simplemente para hablar sobre la ocurrencia del suceso. Puede que también se haya perdido tiempo debido a que se necesitaba utilizar un equipo dañado en el accidente o porque se necesitaba el resultado o la ayuda del trabajador involucrado directamente en el accidente.

Costo de daños al material y equipo:

Este es uno de los costos que más evidente se hace al ocurrir un accidente. Dependiendo de la gravedad del accidente, se pueden incurrir en sustanciales costos por reparación del material o equipo que ha sufrido daños o ha quedado descompuesto. En estos casos, los cargos deben limitarse al costo neto de la reparación o al valor presente del equipo menos su valor de recuperación (en el caso de que la avería no tenga reparación).

Salarios pagados por tiempo perdido al trabajador lesionado:

Son los costos incurridos en exceso de los pagos de compensación.

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte III)

2011-09-02T12:17:00.000-07:00

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte III)

Aspectos negativos resultantes de la falta de programas de seguridad e higiene industrial

Muchos son los efectos negativos que el trabajo puede tener para la salud del trabajador. La ocurrencia de accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones del lugar de trabajo. Dado el importante efecto de estos, la lucha contra ellos es el primer paso de toda actividad preventiva.

Los costos elevados generados por accidentes laborales no son las únicas consecuencias negativas, dado que en muchos casos la salud del trabajador sufre daños irreparables pudiendo ocasionar incapacidad laboral permanente.

Además del padecimiento físico y moral del trabajador y su familia, la ocurrencia de accidentes, reducen temporalmente o definitivamente la posibilidad de trabajar, siendo un freno para el desarrollo personal del individuo.

Las pérdidas generadas por la falta de programas de seguridad e higiene industrial, afectan negativamente a la economía de la empresa, ya que involucran el costo de los equipos, edificios y materiales. Otros costos asociados son: pago de indemnizaciones, pérdida de producción, de mercado (por incumplimientos), entrenamiento de nuevo personal, etc.

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte II)

2011-09-01T12:16:00.000-07:00

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte II)

Beneficios de la seguridad e higiene industrial

La reducción de los riesgos laborales tiene una repercusión directa en los costos de operación de cualquier unidad empresarial y por ende tiene un impacto positivo en las utilidades.

La aplicación de programas de seguridad e higiene industrial puede entre muchos otros beneficios:

Reducir el tiempo perdido por interrupción del trabajo, repercutiendo favorablemente en los tiempos disponibles de producción.
Evitar la repetición de accidentes.
Reducir los costos relacionados a lesiones.
Reducir los costos relacionados a daños a la propiedad.
Crear una ambiente laboral con las condiciones adecuadas para el desarrollo de actividades, elevando de esta manera la productividad.
Mejorar la calidad de vida del trabajador.

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte I)

2011-08-31T12:13:00.000-07:00

¿Cuáles son las ventajas de la seguridad e higiene industrial? (Parte I)

La implementación de programas de seguridad e higiene industrial a objeto de lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores realicen sus labores cotidianas con seguridad y tranquilidad, es parte integral de una buena gestión empresarial.

El hecho de implementar programas de seguridad e higiene industrial en los centros de trabajo se justifica por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador.

Cuanto más peligrosa sea una determinada operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla.

La prevención de accidentes y la producción eficiente son aspectos complementarios y que van a la par. En ese marco, se puede afirmar que se puede lograr una mayor producción y de mejor calidad, en tanto el ambiente laboral sea el adecuado y brinde la seguridad necesaria al trabajador para desarrollar su trabajo de manera eficiente.

¿Cuál es el campo de acción de la seguridad e higiene industrial? (Parte II)

2011-08-30T11:11:00.000-07:00

¿Cuál es el campo de acción de la seguridad e higiene industrial? (Parte II)

La ingeniería industrial, la psicología y la administración del trabajo en la seguridad e higiene industrial

La Ingeniería industrial, la Física, la Química, la Biología, la Medicina: estudian los efectos negativos del trabajo sobre las personas y la forma de evitarlos; tienen que ampliar su campo de acción con un tratamiento ergonómico, del estudio del trabajo, de forma que no solo se intervenga para corregir situaciones peligrosas, sino que además, se estudien nuevos métodos de trabajo (ingeniería de métodos) que favorezcan el desarrollo integral de los trabajadores en general.

La Psicología: es la encargada de prevenir los daños a la salud causados por tareas monótonas y repetitivas, y por la propia organización del trabajo cuando ésta no toma en cuenta al trabajador como humano que es.

La administración del trabajo: es la disciplina que permite conseguir un funcionamiento adecuado de cualquier centro de trabajo, ya que son de su responsabilidad las políticas generales y la organización del trabajo.

En resumen, se puede decir que el campo de acción de la seguridad e higiene industrial comprende entre otros:

Las condiciones materiales del ejercicio del trabajo
Esfuerzo
Fatiga
Temperatura
Ventilación
Presencia de agentes contaminantes
Monotonía
El carácter competitivo de la tarea
La tensión y cargas mentales
Duración de la jornada
Grado de exposición a los agentes contaminantes
Todo lo que pueda corresponder al ambiente laboral

¿Cuál es el campo de acción de la seguridad e higiene industrial? (Parte I)

2011-08-29T11:05:00.000-07:00

¿Cuál es el campo de acción de la seguridad e higiene industrial? (Parte I)

La seguridad e higiene industrial, trata sobre los procedimientos para identificar, evaluar y controlar los agentes nocivos y factores de riesgo, presentes en el medio ambiente laboral y que, bajo ciertas circunstancias, son capaces de alterar la integridad física y/o psíquica del ser humano.

Dado que dichos procedimientos por lo general son reglamentados por la normativa vigente de cada país y considerando que la ley protege al trabajador desde que abandona su hogar para trasladarse a su centro de trabajo, su acción recae en la vida cotidiana del mismo.

La medicina del trabajo, la ergonomía y la psicología laboral en la seguridad e higiene industrial

En tal sentido, la seguridad e higiene industrial hace uso de:

La medicina del Trabajo: cuya principal función es la de vigilar la salud de los trabajadores, valiéndose de elementos clínicos y Epidemiológicos.

La Ergonomía: que se dedica a procurar la implementación de lugares de trabajo, diseñados de tal forma que se adapten a las características anatómicas, fisiológicas y psicológicas de las personas que realizan sus actividades laborales cotidianas en los mismos.

La Psicología Laboral: que se ocupa de lograr una adaptación óptima del hombre a su puesto de trabajo y asimismo, estudiar las demandas psicológicas y cargas mentales que el trabajo produce al trabajador.

Ramas relacionadas con la seguridad e higiene industrial

2011-08-28T18:02:00.000-07:00

Ramas relacionadas con la seguridad e higiene industrial

La incorporación paulatina de nuevas industrias, también ha conllevado el desarrollo de nuevos procesos y a la par de estas, las ramas de la seguridad e higiene industrial

Entre las ramas relacionadas a la seguridad e higiene industrial se tienen por ejemplo:

La medicina del trabajo
La ergonomía
La higiene general
El control ambiental

Por otra parte se puede hacer mención de las ramas auxiliares de la seguridad e higiene industrial:

La Toxicología.
La Física.
La psicología.
La Química.
La Biología.
La Anatomía.
La Sociología.
La Fisiología.

2011-08-23T18:54:00.000-07:00

¿Cuál es la importancia de la seguridad e higiene industrial?

La realización de cualquier trabajo implica modificaciones en el medio ambiente, estos pueden ser: mecánicos, físicos, químicos, psíquicos, sociales, morales, etc.

Es lógico pensar que estos cambios afectan la salud integral de las personas dedicadas a una determinada actividad en su vida cotidiana, de ahí la importancia de las medidas conducentes a aminorar posibles daños de importancia en la salud del trabajador.

Entonces, la importancia de la seguridad e higiene en el trabajo, radica en su capacidad de aminorar los posibles impactos negativos en la salud del trabajador cuando este realiza una determinada tarea, a través del empleo de diferentes técnicas.

UN CONCEPTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

2011-08-21T18:40:00.000-07:00

UN CONCEPTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

En el ámbito de los centros laborales, la seguridad industrial y la higiene tienen como objetivo el salvaguardar la vida y la preservación de la salud y la integridad física de los trabajadores. Este objetivo será conseguido a través de mecanismos encaminados a proporcionar buenas condiciones de trabajo, así como una adecuada capacitación y adiestramiento en aspectos inherentes a la prevención de enfermedades y accidentes laborales

En este sentido, la seguridad y la higiene industrial, puede ser vista como el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio de su actividad laboral.

Se debe destacar por lo tanto que, la seguridad y la higiene industrial son instrumentos de prevención de los riesgos.

La Asociación de Higiene Industrial de los Estados Unidos, sostiene que la higiene industrial es una ciencia, y señala textualmente que es una “disciplina que consta de un conjunto de conocimientos y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar y controlar los factores físicos, psicológicos o tensiones a que están expuestos los trabajadores en sus centros de trabajo y que puedan deteriorar la salud y causar una enfermedad de trabajo”.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte VII) – protección respiratoria

2011-08-13T11:14:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte VII) – protección respiratoria

Protección respiratoria: barbijos, máscaras, equipos autónomos, etc.

Riesgo a cubrir: los riesgos a los que está destinado este tipo de protección son entre otros inhalación de vapores, polvos, humos y otros que puedan provocar intoxicación del trabajador.

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deberían tener los protectores respiratorios para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:

Deber ser del tipo apropiado al riesgo.
Debe ajustarse completamente para evitar filtraciones.
Se debe controlar su conservación y funcionamiento con la frecuencia necesaria.
Se debe limpiar y desinfectar el equipo de protección después de su empleo.
Se debe almacenar los equipos en compartimentos amplios y secos.
Las partes en contacto con la piel deben ser de goma especialmente tratada o de material similar, para evitar la irritación de la epidermis.
Los filtros mecánicos deben ser cambiados cuando su uso dificulte la respiración
Los filtros químicos deben ser reemplazados después de cada uso y si no se llegaran a usar, a intervalos que no excedan de un año.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte VI) – protección de manos y de caídas desde alturas

2011-08-02T20:00:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte VI) – protección de manos y de caídas desde alturas

Protección de manos: guantes, manoplas, etc.

Riesgo a cubrir: los riesgos a los que está destinado este tipo de protección son entre otros salpicaduras (químicas, de material fundido, etc), cortes con objetos y materiales, contacto eléctrico, contacto con superficies o materiales calientes, etc.

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deberían tener los protectores para las manos para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:

Deben estar fabricados de un material adecuado.
Deben estar a la medida de cada persona que haga uso de los mismos
Deben permitir una movilidad adecuada en función a la actividad de los trabajadores.

Protección de caídas desde alturas

Riesgo a cubrir: el principal riesgo a cubrir es la caída desde alturas.

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deberían tener los protectores para caídas desde alturas para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:

Deben contar con anillas por donde pase la cuerda salvavida, las que no deben estar sujetas por medio de remaches.
Los cinturones de seguridad se deben revisar siempre antes de su uso, debiendo descartar los que presenten cortes, grietas o demás factores que comprometan su resistencia.
Se debe verificar cuidadosamente el sistema de anclaje y su resistencia.La longitud de las cuerdas salvavidas debe ser acorde a las tareas a realizar.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte V) – Protección auditiva y para los pies

2011-07-19T20:18:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte V) – Protección auditiva y para los pies

Protección auditiva: auriculares, tapones para los oídos, etc.

Riesgo a cubrir: Niveles sonoros superiores a los 90 db(A).

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deben cumplir los equipos de protección auditiva se tiene:

Deben brindar la protección adecuada de acuerdo al nivel de intensidad del ruido que se tiene en un determinado ambiente de trabajo.
Se deben conservar limpios.
Se debe contar con un lugar determinado para guardarlos cuando no sean utilizados.
Deben ser cómodos.

Protección de los pies: zapatos, botas, etc.

Riesgo a cubrir: los riesgos que deben cubrir los protectores para pies, están relacionados con golpes y/o caída de objetos, penetración de objetos, resbalones, contacto eléctrico, etc.

Requerimientos mínimos:

Entre los requerimientos mínimos que deben cumplir los equipos de protección personal para los pies se tienen:

Si existiese riesgo capaz de ocasionar traumatismos directos en los pies, los zapatos de seguridad deben llevar puntera con refuerzos de acero.
Si existiesen riesgos relacionados con productos químicos o líquidos corrosivos, el calzado debe ser confeccionado con elementos adecuados, especialmente la suela.
Si se efectúan tareas de manipulación de metales fundidos, se debe proporcionar un calzado aislante.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte IV) – Protección ocular: anteojos, máscara facial, etc.

2011-07-09T18:12:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte IV) – Protección ocular: anteojos, máscara facial, etc.

Riesgo a cubrir: los riesgos a cubrir a través del uso de protección ocular son entre otras la proyección de partículas, vapores (ácidos, alcalinos, orgánicos, etc), salpicaduras (químicas, de metales fundidos, etc), radiaciones (infrarrojas, ultravioletas, etc).

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deberían tener los protectores craneanos o para la cabeza para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:
Tener armaduras livianas, indeformables al calor, ininflamables, cómodas, de diseño anatómico y de probada resistencia y eficacia.
Cuando se trabaje con vapores, gases o aerosoles, deben ser completamente cerradas y bien ajustadas al rostro, con materiales de bordes elásticos.
En los casos de partículas gruesas deben ser como las anteriores, permitiendo la ventilación indirecta.
En los demás casos en que sea necesario, deben ser con monturas de tipo normal y con protecciones laterales, que puedan ser perforadas para una mejor ventilación.
Cuando no exista peligro de impacto por partículas duras, pueden utilizarse anteojos protectores de tipo panorámico con armazones y visores adecuados.

Deben ser de fácil limpieza y reducir lo menos posible el campo visual.
Las pantallas y visores deben libres de estrías, rayaduras, ondulaciones u otros defectos y ser de tamaño adecuado al riesgo.
Se deben conservar siempre limpios y guardarlos protegiéndolos contra el roce.
Las lentes para anteojos de protección deben ser resistentes al riesgo, transparentes, ópticamente neutras, libres de burbujas, ondulaciones u otros defectos y las incoloras transmitirán no menos del 89% de las radiaciones incidentes.
Si el trabajador necesita cristales correctores, se le deben proporcionar anteojos protectores con la graduación óptica apropiada u otros que puedan ser superpuestos a los graduados del propio interesado.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte III) – protección craneana o para la cabeza

2011-07-05T19:12:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte III) – protección craneana o para la cabeza

Protección craneana o para la cabeza: cascos, capuchones, etc.

Riesgo a cubrir: los posibles riesgos a cubrir por los protectores para cabeza son caída de objetos, golpes con objetos, contacto eléctrico, salpicaduras, etc.

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que deberían tener los protectores craneanos o para la cabeza para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:

Ser fabricados con material resistente a los riesgos inherentes a la tarea, incombustibles o de combustión muy lenta.
Proteger al trabajador de las radiaciones térmicas y descargas eléctricas.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte II) – la ropa de trabajo

2011-06-24T14:03:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte II) – la ropa de trabajo

A continuación se da una breve descripción de los diferentes equipos y elementos de protección personal, los riesgos a los cuales están destinados a cubrir y los requisitos mínimos que deberían tener los mismos:

Ropa de trabajo:

Riesgo a cubrir: Proyección de partículas, salpicaduras, contacto con sustancias o materiales calientes, condiciones ambientales de trabajo.

Requerimientos mínimos:

Entre los requisitos mínimos que debería tener la ropa de trabajo para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:
Deben ser de tela flexible, a fin de permitir una limpieza fácil y desinfección y debe ser adecuada a las condiciones del puesto de trabajo.
Se deben ajustar bien al cuerpo del trabajador, deben dar comodidad y facilidad de movimientos.
En tanto las circunstancias lo permitan, las mangas deben ser cortas y cuando sean largas ajustar adecuadamente.

Se deben eliminar o reducir en lo posible, elementos adicionales como bolsillos, bocamangas, botones, cordones y otros, para evitar enganches con la maquinaria y equipo de la planta.
No se deben emplear elementos que puedan originar un riesgo adicional de accidente, tales como: corbatas, bufandas, tirantes, pulseras, cadenas, collares, anillos y otros.
En los casos que correspondan se debe emplear tela impermeable, incombustible, de abrigo resistente a sustancias agresivas.

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte I)

2011-06-23T18:58:00.000-07:00

La seguridad industrial y los equipos de protección personal (Parte I)

La función de seguridad e higiene industrial en el trabajo, fruto de un trabajo previo en las instalaciones, y acorde a las particularidades de cada ambiente laboral debe determinar la necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización y la vida útil respectiva.

Determinada la necesidad de usar un determinado equipo de protección personal, la utilización por parte del personal debe cumplirse de la manera más diligente posible, pues de no hacerlo se podría dar lugar a la agravación de un determinado riesgo en particular.

Los equipos de protección personal por lo general son de uso individual y no son intercambiables por razones de higiene y salud.

Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados a los trabajadores y utilizados por éstos, puesto que su uso tiene la finalidad de tender a la aislación, reducción o eliminación de los riesgos.

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional (Parte II)

2011-06-03T19:34:00.000-07:00

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional (Parte II)

Un rubro directo en el que se incurre cuando suceden accidentes, lesiones y enfermedades es el pago de primas de seguro por compensación al trabajador (pueden existir varias modalidades dependiendo de cada país). Además de estos costos, están también los costos médicos que pueden ser o no cubiertos por el seguro (dependiendo de los sistemas de seguridad social y la gravedad de las lesiones y enfermedades.

Los costos señalados son en general identificados directamente con las enfermedades y lesiones, por tanto son registrados contablemente como costos directos debidos a las situaciones señaladas.

Además de los costos citados (denominados directos), existen otros costos que aunque en ocasiones no se pueden identificar fácilmente están presentes cuando se presentan accidentes laborales.

Estos costos (denominados también como intangibles u ocultos) pueden ser mayores a los costos directos. Es responsabilidad del personal relacionado a la seguridad industrial y salud ocupacional el encontrar la manera de cuantificar estos costos y mantener informada a la alta gerencia del impacto de los mismos, a objeto de que se tomen decisiones de forma oportuna en la organización.

Entre los costos ocultos generados ante la ocurrencia de accidentes, se pueden tener:

Salarios pagados durante el tiempo perdido de trabajadores que no se lesionaron.
Costo de daños al material y equipo.
Salarios pagados por tiempo perdido al trabajador lesionado.
Costo adicional por trabajo en tiempo extraordinario debido al accidente.
Salarios pagados a supervisores por el tiempo insumido en actividades resultantes del accidente.
Reducción de la productividad del trabajador lesionado luego del regreso al trabajo.
Costos de aprendizaje de nuevos trabajadores.
Costos médicos no cubiertos por el seguro.
Costo del tiempo empleado por la gerencia y personal administrativo a causa del accidente.

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional (Parte I)

2011-06-02T19:32:00.000-07:00

Economía de la seguridad industrial y salud ocupacional (Parte I)

Pese a la gran importancia de la seguridad industrial y salud ocupacional, en ciertas ocasiones y situaciones, el personal dedicado a estas tareas, puede quedar desanimado al descubrir que la alta gerencia de la empresa toma decisiones basadas en cuestiones monetarias en contraposición con lo que sería acertado desde el punto de vista de la seguridad industrial y salud ocupacional. Nada tiene de extraño esta realidad, puesto que un principio en cualquier negocio (considerado el más importante) es la obtención y generación de beneficios, en tal sentido, todo el actuar de la alta gerencia estará fundamentado en consideraciones económicas.

En ese contexto, la prevención de la ocurrencia de accidentes, lesiones y enfermedades, puede también formularse como un objetivo económico, hecho que tiene más sentido y consistencia a los ojos de la alta gerencia. Los accidentes, lesiones y enfermedades, tiene sin duda un costo, que disminuye la rentabilidad de la empresa.

Si la aplicación de la seguridad industrial no es efectiva, el costo anual por lesiones y enfermedades puede reducir sensiblemente las utilidades totales de una empresa. Esta situación es un aspecto que inevitablemente la gerencia deberá considerar en la gestión de las organizaciones.

Comisiones o comités de seguridad industrial y la prevención de accidentes (Parte II)

2011-04-03T18:23:00.000-07:00

Comisiones o comités de seguridad industrial y la prevención de accidentes (Parte II)

Es también importante señalar que por lo general, los trabajadores de planta, aceptan con mayor facilidad nuevas políticas y procedimientos si se trata de propuestas de sus mismos compañeros. Otra ventaja adicional es la de exposición.

Es inevitable que tarde o temprano, a todos los trabajadores les tocará formar parte de las comisiones o comités de seguridad industrial, lo que hace que el programa de seguridad e higiene industrial sea producto de la participación de toda la planta.

En algunos casos, los trabajadores no son sensibles a los riesgos de seguridad y de salud ocupacional, hasta que les toca desempeñarse en la comisión de seguridad e higiene industrial. De esta manera, la comisión o comité de seguridad e higiene industrial, se convierte en un excelente medio de capacitación al respecto.

Por otra parte, es importante mencionar que a pesar de sus ventajas, también se pueden presentar problemas en las propuestas de los las comisiones o comités de seguridad industrial. Es deber del gerente de seguridad e higiene industrial proveer los recursos y orientación necesaria, de tal manera que se tengan las herramientas y conocimientos necesarios para el buen funcionamiento del comité de seguridad e higiene.

De no hacer lo anterior, es posible que en algunos casos la comisión realice sugerencias poco ubicadas y llegue a desmotivarse si la dirección no aprueba o no coopera con el apoyo financiero requerido. Es necesario que orientar a los miembros del comité en el sentido de que se comprenda que el objetivo de su trabajo es eliminar riesgos reconocidos e irracionales, y no así la totalidad de los mismos.

Comisiones o comités de seguridad industrial y la prevención de accidentes

2011-03-15T14:59:00.000-07:00

Comisiones o comités de seguridad industrial y la prevención de accidentes

Las comisiones de seguridad e higiene industrial tienen una utilidad ampliamente reconocida desde hace bastante tiempo. Gran parte de los miembros de estas provienen por lo general del personal de planta que trabaja en la empresa. Los nombramientos tienen la característica de ser temporales, de tal manera que existe rotación entre todos los trabajadores de la empresa, esto con el fin de que todos puedan participar activamente en las mismas.

Los grupos conformados hacen inspecciones a las instalaciones, evalúan las sugerencias de salud y seguridad ocupacional, analizan las causas de los accidentes y realizan recomendaciones.

La conformación de dichas comisiones o comités de seguridad e higiene industrial en las condiciones expuestas, hacen su trabajo en la mayoría de los casos altamente fructífera. Por lo general, el personal operativo de planta, conoce bastante más sobre procesos y máquinas que el gerente de seguridad e higiene industrial, pues se encuentra cotidianamente con estas. Es en ese contexto, que el personal operativo se encuentra en posición de ofrecer ideas prácticas y valiosas, si el personal asesor está dispuesto a escuchar.

La seguridad industrial y el análisis de las causas de los accidentes (Parte II)

2011-03-14T14:35:00.000-07:00

La seguridad industrial y el análisis de las causas de los accidentes (Parte II)

Algunas veces el análisis lleva a un cambio del diseño de un producto o un proceso. En otros casos, se modifican los procedimientos de trabajo para prevenir futuros incidentes o para reducir sus efectos. De hecho, inclusive cuando no es posible cambiar nada para prevenir un futuro incidente, al menos se puede informar a los trabajadores lo que sucedió, lo que causó el accidente, en qué condiciones puede volver a ocurrir y cómo protegerse. El informar a los trabajadores los hechos y las causas de los accidentes que ya han ocurrido al interior de la empresa, puede convertirse en el único método eficaz de capacitarlos para evitar lesiones y enfermedades. Por tanto, el análisis de las causas de los accidentes es un aspecto fundamental para la ingeniería de la seguridad y salud ocupacional. Existen otras clases de análisis de accidentes como el análisis de frecuencia de accidentes y el análisis de costos, sin embargo ninguno es tan importante como la determinación de las causas de accidentes que ya han sucedido y que pueden volverse a repetir.

Por otra parte se debe señalar que aun considerando su importancia, el análisis de las causas de los accidentes tiene algunas desventajas, de las que la principal es la más obvia (el hecho de que se realiza después de sucedido el hecho, es decir, cuando es muy tarde para prevenir las lesiones o pérdidas que produjo). Otra desventaja es que el objeto de análisis puede derivar muy fácilmente en culpar o identificar la responsabilidad legal. Sin olvidar estas desventajas, el análisis debe esforzarse por circunscribirse al objetivo de determinar qué procesos, procedimientos o prácticas administrativas se deben modificar para prevenir ocurrencias futuras del mismo accidente o similares.

La seguridad industrial y el análisis de las causas de los accidentes (Parte I)

2011-03-13T18:26:00.000-07:00

La seguridad industrial y el análisis de las causas de los accidentes (Parte I)

Una de las tareas más importantes en la seguridad e higiene de los trabajadores es el análisis exhaustivo de las causas potenciales de las lesiones y enfermedades que pudieran haber ocurrido en la empresa. Incluso los accidentes o incidentes que no hubieran ocasionado lesiones o enfermedades, pero que hubieran podido hacerlo, deben ser sometidos a un estudio con el objeto de reducir las posibilidades que se repitan. Se debe considerar como información importante a cualquier suceso no deseado ni planeado para la prevención de enfermedades y lesiones futuras. El análisis de las causas de accidentes y la difusión subsecuente de esta información al personal que expuesto a riesgos similares en el futuro, puede ser considerado como la mejor manera de prevenir lesiones y enfermedades. Son muy comunes los casos en los que trabajadores hayan sido afectados por accidentes o lesiones que ya habían afectado a otros.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte VI)

2011-01-01T19:16:00.000-08:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte VI)

La importancia de la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos (TICDTP), data de bastante tiempo atrás, dado que en algúna ocasión fue usada por la OSHA como criterio para determinar si debía o no llevar a cabo una inspección general en un establecimiento seleccionado en forma aleatoria.

En la actualidad, la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos se aplica a ramas industriales completas, al designarse con el número de cuatro dígitos de la clasificación industrial de normas (Standard Industrial Classification, SIC), en lugar de a empresas aisladas. De esa manera, se identifica que la SIC de una rama industrial tiene una tasa de incidencia de casos de días trabajo perdidos (TICDTP) mayor que el promedio nacional de todas las ramas industriales , se considera que toda esa rama industrial requiere una inspección prioritaria. No obstante, determinar que de hecho una empresa en particular reciba una inspección depende de varios otros factores adicionales, entre las que se encuentran los recursos de inspeccción disponibles.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte V)

2010-09-30T19:23:00.000-07:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte V)

La tasa de incidencia de los riesgos específicos es útil para esperar sólo una parte de todos los riesgos. Para determinados riesgos, se calcula la incidencia de lesiones, la incidencia de enfermedades, la incidencia de muertes y otras tasas. Se debe tener precaución en la selección del total de horas trabajadas que se emplearán como denominador al momento de hacer el cálculo de las tasas de incidencia de determinados riesgos. Puesto que los riesgos específicos son más limitados y por lo general existen menos trabajadores expuestos, se deberían recabar a lo largo de muchos años para lograr resultados representativos al respecto.

La tasa de incidencia más conocida es la denominada tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos, conocida por TICDTP. Una característica de la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos es que sólo considera lesiones, no enfermedades. Las enfermedades son más dificultosas de seguir que las lesiones, ya que con frecuencia existen demoras en su diagnóstico y requiere mayor esfuerzo demonstrar la relación con el trabajo de las exposiciones crónicas, que pueden tener una diversidad de causas concurrentes.

Debido a que la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos se basa en pruebas claras, esta es considerada como una medida más precisa y sólida de la eficacia del programa de seguridad e higiene en una empresa. Tal vez sea por tal razón que la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos no considera todas las lesiones, sino solamente aquellas de tiempo perdido. La tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos, no incluye los fallecimientos, ya sean por enfermedad o por lesión. Los fallecimientos se deben considerar siempre como un suceso raro de gran importancia, y como tal, no deben ser promediadas en las estadísticas de lesiones más comunes en las cuales está basada la tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte IV)

2010-09-23T19:37:00.000-07:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte IV)

Tasa de incidencia es en realidad un término genérico, además de la tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades comprende lo siguiente:

Tasa de incidencia de lesiones
Tasa de incidencia de enfermedad
Tasa de incidencia de muertes
Tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos
Tasa de cantidad de días de trabajo perdidos
Tasa de incidencia de un riesgo específico

Las tasas mencionadas, emplean el factor 200000. Se debe observar la diferencia existente entre la cuarta y quinta tasa mencionadas. La cuarta tasa, cuenta los casos en los que se perdieron uno o más días de trabajo o en los cuales el trabajador hubiera sido transferido a otro puesto. La quinta tasa suma la cantidad total de días de trabajo perdidos o en los cuales el trabajador hubiese sido transferido a otro puesto.

Al realizar la suma de los días de trabajo perdidos, la fecha de la lesión o del comienzo de la enfermedad no debiera ser tomada en cuenta, aunque el empleado pueda dejar el trabajo durante la mayor parte del día. Por tanto, si el trabajador regresa a su trabajo regular y es capaz de realizar sus deberes de forma normal a tiempo completo el día posterior a la lesión o enfermedad, no se cuenta ningún día de trabajo perdido. Por otra parte, cuando se suman los días de trabajo perdidos, no se deben considerar los fines de semana o días libres, si el trabajador de cualquier modo no hubiera trabajado. La tasa de días de trabajo perdidos, puede ser comparable al índice de gravedad, excepto porque no se hacen cambios arbitrarios por incapacidades parciales permanentes y porque se emplea el factor 200000.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte III)

2010-09-12T19:12:00.000-07:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte III)

En ocasiones, el encargado de la seguridad e higiene industrial podría querer relacionar las tasas de lesiones y enfermedades con el índice de frecuencia de accidentes tradicional. El índice de frecuencia de accidentes utilizaba un factor de 1000000 horas, en vez de 200000. Por tanto, las tasas estaban estandarizadas en “millones de horas hombre”, como se les llamaba tiempo atrás. Se debe observar que tal factor estaba relacionado con un año fijo para una empresa de 500 empleados, no de 100. De esa manera, los índices de frecuencia de accidentes calculados de esa manera deberían ser más altos que las tasas de incidencia de lesiones y enfermedades con la nueva forma de cálculo vista, sin embargo por lo general no lo son, puesto que el cálculo comprende todos los casos que incluyen tratamiento médico y no solo los casos de pérdida de días trabajo. Adicionalmente, se toman en cuenta los días que el trabajador está en su puesto de trabajo, pero es incapaz de desempeñar su trabajo de forma normal debido a una lesión o enfermedad, éstos se conocen como días de actividad restringida de trabajo y pueden sumarse a los días de trabajo perdidos o bien considerarse por separado, dependiendo del tratamiento estadístico que se le quiera dar. A menos que se señale lo contrario, la interpretación actual de los días de trabajo perdidos incluye los días de actividad de trabajo restringida así como los días de ausencia.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte II)

2010-06-13T05:41:00.000-07:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte II)

Sin el factor de 200000, la tasa de incidencia una fracción muy pequeña, como debería ser. Se debería esperar una cantidad muy pequeña de lesiones y enfermedades qué registrar por cada hora de trabajo. La elección del factor de 200000 no es totalmente arbitraria. Un trabajador de tiempo completo trabaja alrededor de 50 semanas de 40 horas al año; por lo tanto, la cantidad de horas trabajadas por año por trabajador es aproximadamente

(40 horas/semana) * (50 semanas/año) = 2000 horas/año

Así que 200000 horas representan la cantidad de 100 trabajadores en un año:

100 trabajadores * 2000 (horas/año/trabajador) = 200000 horas/año

De esa manera, la tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades representa el número de lesiones esperado en una empresa de 100 empleados en un año completo, si las lesiones y enfermedades durante el año tienen la misma frecuencia que la observada durante el período en estudio. Se debe observar que en la ecuación de la tasa de incidencia mostrada, el período real de acopio de los datos de la tasa de incidencia no tiene que ser de un año o ningún otro lapso específico. Sin embargo, es necesario un período largo para llegar a una cifra representativa de casos, especialmente cuando la incidencia es baja. El período típico de recopilación de datos es de un año.

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte I)

2010-06-12T07:34:00.000-07:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Tasas de incidencia de lesiones y enfermedades (Parte I)

Un sistema más actual de registro presenta una ampliación del sistema de índices tradicionales. La tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades incluye todas las lesiones o enfermedades que requieren de tratamiento médico, más los decesos. El tratamiento médico no incluye primeros auxilios, medicina preventiva (como algunas vacunas) o procedimientos de diagnóstico médico con resultados negativos. Los primeros auxilios se describen como un tratamiento único y la observación subsecuente de arañazos, cortadas, quemaduras, ampollas y demás, todos menores, que por lo común no requieren de cuidados médicos y no se consideran como tratamiento médico, incluso si son administrados por un médico o por personal profesional registrado. Independientemente del tratamiento, si una lesión causa la pérdida de la conciencia, restricciones para el trabajo o el movimiento o bien la transferencia a otro puesto, la lesión debe ser registrada. Indudablemente, las dependencias de reglamentación, mediante sus criterios de registro, no pretenden desalentar el tratamiento médico de lesiones que deberían recibir atención.

Para calcular la tasa de incidencia, se divide la cantidad de lesiones entre las horas trabajadas durante el periodo que cubre el estudio; después, para hacer la tasa más comprensible, se multiplica por un factor determinado.

De forma más formal se tiene:

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Índice de frecuencia y gravedad de accidentes

2010-02-21T06:11:00.000-08:00

Los registros en la seguridad e higiene industrial – Índice de frecuencia y gravedad de accidentes

Las formas, los informes y los registros representan una gran parte del trabajo del gerente de seguridad e higiene industrial. Por ejemplo, de acuerdo al consejo de seguridad nacional de los Estados Unidos, llenar apenas una hoja de datos de la OSHA le toma a los gerentes de seguridad un tiempo acumulado de 54 millones de horas al año. Y este es uno de los muchos formularios de los que el gerente de seguridad es responsable. Por otra parte, el gerente de seguridad debe mantenerse al tanto de los últimos avances, incluyendo los cambios en la normativa y procedimientos.

El registro de los decesos de trabajadores es más consistente que el de lesiones y enfermedades; por lo tanto, cabe emplear las estadísticas de decesos para observar las tendencias anteriores y posteriores.

Índices tradicionales – Índice de frecuencia y gravedad de accidentes

La frecuencia y la gravedad son las medidas estadísticas más conocidas. La frecuencia mide el número de casos por una cantidad definida de horas de trabajo, y la gravedad mide el impacto total de estos casos en términos de días de trabajo perdido por una cantidad definida de horas de trabajo.

Algunas lesiones, como las amputaciones, son bastante graves pero pueden dar como resultado pocos días, o ninguno, de trabajo perdidos. En tales casos, para evitar una distorsión en los índices de gravedad, se establecieron arbitrariamente cargos definidos de días de trabajo perdidos para lesiones permanentes como amputaciones o pérdidas de la vista. La necesidad más importante de cargos de gravedad arbitrarios era par los decesos, porque si se piensa, un deceso, en sentido literal, no es realmente un caso de días de trabajo perdido; tampoco es una incapacidad total y permanente, pues el trabajador no vuelve nunca al empleo.

Otro término ya obsoleto, es seriedad, la razón de entre gravedad y frecuencia, este daba una medida de la importancia relativa promedio de las lesiones y enfermedades sin considerar las horas de trabajo durante el periodo en estudio.

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte II)

2009-12-21T06:46:00.000-08:00

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte II)

Un concepto reciente del gerente de seguridad e higiene es el de enlace con las dependencias gubernamentales, situación que surgió a raíz de la presencia de la OSHA en los Estados Unidos por ejemplo. Algunos gerentes de seguridad e higiene tienen una responsabilidad doble, pues en su trabajo se incluyen las actividades de protección ambiental. Algunas veces, el gerente de seguridad e higiene es considerado como un miembro del personal del departamento legal. Esta situación puede generar conflictos, pues tiende a desmerecer la seguridad y la higiene del trabajo y obstaculiza el establecimiento de relaciones constructivas con las dependencias dedicadas al cumplimiento de la ley.

Un campo relacionado es la seguridad de los productos de consumo. La Comisión de Seguridad de los Productos de Consumo (Consumer Product Safety Comisión, CPSC) es una dependencia federal (en los Estados Unidos) cuya legislación está estructurada conforme a la de la OSHA. La ley de Seguridad y Responsabilidad de los Productos fue promulgada un período anual después de la ley de la OSHA, y la redacción de ambas leyes es bastante parecida. Aunque las dos dependencias se ocupan de la seguridad de máquinas y equipo, la CPSC se centra en la responsabilidad de los productores, en tanto que la OSHA está concentrada en la responsabilidad del patrono o empresario que pone en uso los productos en el lugar de trabajo.

La década de 1980 presentó un interés renovado en la protección ambiental y especialmente en la prevención y la eliminación de emergencia de derrames accidentales de sustancias tóxicas. En 1984, en un terrible desastre en Bhopal, India, por lo menos 2500 personas murieron por una fuga accidental de isocianato de metilo, y sin duda este incidente tuvo una gran repercusión en las políticas públicas de los países industrializados. Debido a su relación con la seguridad y la salud del trabajador, la responsabilidad de cumplir con normativa sobre protección del medioambiente suele ser parte de los deberes del gerente de seguridad e higiene industrial.

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte I)

2009-12-20T06:44:00.000-08:00

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte I)

La gran mayoría de los gerentes de seguridad e higiene industrial, desempeñan varias funciones, especialmente en las empresas pequeñas. A menudo, también son responsables de la seguridad externa. Algunos gerentes de seguridad y salud son también gerentes de personal o bien, con frecuencia aún mayor, están subordinados al gerente de personal. Se trata de un esquema bastante natural, en cuanto que destaca la importancia de la capacitación del trabajador, las estadísticas, la ubicación del área de trabajo y el aspecto de relaciones industriales de la seguridad e higiene. Sin embargo, la importancia creciente de la ingeniería de la seguridad y la higiene limita el lugar del gerente de seguridad y salud en el departamento de personal, ya que por lo habitual tiene muy poca relación con la ingeniería.

El gerente de seguridad e higiene casi nunca se ocupa de la función de compras, pero obtener alguna información al respecto debe ser uno de sus principales objetivos. Los proveedores de equipos usados ofrecen a precio de remate máquinas, compresoras, montacargas y otras piezas que de una manera o de otra no cumplen con las normas. Como el encargado de compras desconoce en general las normas de seguridad e higiene, es una presa fácil porque los precios son muy buenos. Se requiere de una persona instruida que revise las especificaciones y prevenga el costoso error de adquirir equipo que no cumple las normas de seguridad e higiene industrial. Cuando las normas cambian, a veces alguna categoría de equipo se vuelve obsoleta, y el gerente de seguridad e higiene debe prevenir al departamento de compras.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial III

2009-10-27T06:19:00.000-07:00

Diferencia entre seguridad e higiene industrial III

El grado de riesgo es otro punto de disputa entre seguridad e higiene industrial: ambos lados piensan que sus riesgos son los más graves. Los profesionales de la seguridad hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes. Para ellos, los higienistas industriales con sus medidores, bombas y tubos de ensayo solamente están revisando riesgos microscópicos que no son apremiantes. Pero al higienista industrial el trabajo del profesional de la seguridad a veces le parece somero. El higienista industrial combate riesgos laborales insidiosos e invisibles que pueden ser tan mortíferos como la caída de una grúa. Tal vez ocurren más decesos por enfermedades profesionales que por cuestiones de seguridad, pero las estadísticas no aclaran la diferencia, porque las muertes por enfermedad demoran y a veces nunca se diagnostican.

Con bastante frecuencia, debido a la edad y la experiencia, el profesional de la seguridad industrial tendrá el control gerencial sobre las funciones de la salud, lo que puede hacer que el higienista industrial sienta algún resentimiento. El gerente se seguridad e higiene debe estar consciente de esta zona sensible y tener cuidado de reconocer la importancia de ambos campos de interés. A una cantidad creciente de higienistas industriales bien educados se les viene dando la responsabilidad completa tanto de la seguridad como de la salud.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial II

2009-10-26T06:18:00.000-07:00

Diferencia entre seguridad e higiene industrial II

Los higienistas industriales, aquellos que se concentran en riesgos de la salud, son conocidos por sus complejos instrumentos y su destreza científica. Estos útiles son necesarios, debido a los diminutos efectos que deben medir a fin de determinar si existe un riesgo crónico. Por su parte, el especialista en seguridad no es un experto con precisos instrumentos científicos, sino que tiene más conocimientos prácticos y experiencia en procesos industriales. Esta diferencia de experiencias causa algunas confrontaciones entre profesionales de la seguridad y de la salud, que, si bien deberían ser compañeros de trabajo, con frecuencia compiten.

Las bases de la competencia entre los profesionales de la seguridad y los de la salud son las clásicas: joven contra viejo, nuevo contra anticuado y educación contra experiencia. Los profesionales de la seguridad suelen ser de mayor edad y tienen más experiencia industrial; su campo profesional es más tradicional y está más concentrado en organizaciones industriales. En cambio, por lo regular los profesionales de salud son más jóvenes, tienen más educación universitaria y ocupan puestos nuevos. Sin embargo, en las últimas décadas han ido desapareciendo las distinciones entre profesionales de carrera en ambas áreas.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial I

2009-10-25T08:16:00.000-07:00

Diferencia entre seguridad e higiene industrial I

Los primeros directores de seguridad no insistían en los problemas de higiene. Es esencial que el gerente de seguridad e higiene de hoy preste suficiente atención no sólo a los riesgos de seguridad, sino también a los de higiene, cuya importancia aumenta conforme se descubren nuevos datos sobre las enfermedades industriales.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial

¿Cuál es la diferencia entre seguridad e higiene?

Estas palabras son tan comunes que casi cualquiera tiene una idea más firme de lo que es seguridad, comparado con la idea de higiene. No ha duda de que la protección de la maquinaria es una consideración de seguridad, y que el asbesto en suspensión es un riesgo para la salud; pero algunos riesgos, como los que presentan las áreas de rociado de pintura y de operaciones de soldadura, no son tan fáciles de clasificar. Algunas situaciones pueden significar tanto riesgos de salud como de seguridad.

Es posible trazar la siguiente diferencia entre la seguridad y la salud:

La seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus efectos crónicos.

Un efecto agudo es una reacción repentina a un estado grave; un efecto crónico es un deterioro a largo plazo, debido a una prolongada exposición a una situación adversa más benigna. Las ideas comunes sobre salud y seguridad se ajustan a esta definición, que separa a las dos. Por ejemplo, el ruido industrial suele ser un riesgo para la salud, porque una exposición a largo plazo a niveles de ruido en el intervalo de 90 a 100 decibeles ocasiona daños permanentes. Pero el ruido también puede ser un riesgo de seguridad, porque una exposición aguda repentina a un estruendo puede lesionar el sistema auditivo. Muchas exposiciones químicas tienen efectos tanto agudos como crónicos y, por tanto, riesgos de seguridad y salud.

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial II

2009-10-05T05:46:00.000-07:00

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial II

Querer eliminar todos los riesgos en el trabajo es una meta inalcanzable, y querer conseguirla es una mala estrategia, porque ignora la necesidad de discriminar entre todos los riesgos que deben corregirse.

Véase el siguiente ejemplo:

Un gerente de seguridad e higiene industrial recibe tres sugerencias de tres miembros distintos del personal de operaciones y producción:

Instalar un drenaje para retirar el agua que se acumula ocasionalmente alrededor del área de moldeo por inyección.
Colocar un letrero de advertencia que aconseje a los conductores de montacargas que reduzcan la velocidad.
Mejorar la sanidad limpiando los baños con más frecuencia.

Existen motivos de seguridad o de salud para corregir los tres problemas, el problema reside en elegir cuáles deben ser corregidos.

Algunos gerentes podrían aceptar los motivos de seguridad y salud como todo lo que necesitan para emprender acciones que corrijan los problemas enumerados en el ejemplo planteado, pero sería una reacción ingenua. Se necesitan más datos para decidir qué hacer. Mientras se mantiene ocupado al departamento de mantenimiento en la corrección de los tres problemas (que podrían tener o no consecuencias), tal vez haya riesgos respiratorios o de electrocución que nadie vigila o incluso que nadie ha podido advertir. Al reaccionar ante cada nuevo riesgo, el gerente puede estar perdiendo oportunidades de una mejora realmente significativa en la seguridad y salud de los trabajadores. Al mismo tiempo, dicha reacción exagerada también deteriora su credibilidad ante la dirección general. Ni siquiera la ley exige que se deban eliminar todos los riesgos, sólo los reconocidos. Por lo tanto, debe quedar claro que el objetivo debe ser eliminar del trabajo los riesgos irrazonables, no todos. Cualquier luz que pueda ayudar a detectar y decidir cuáles riesgos vale la pena corregir es de vital importancia para el gerente de seguridad e higiene.

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial I

2009-10-04T06:32:00.000-07:00

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial I

La alta dirección a veces hace que escucha los argumentos del gerente de seguridad e higiene cuando defiende la necesidad de mejoras en la planta. Pero este gerente suele defender su causa con una visión unilateral del problema. Cualquier gerente de seguridad e higiene que crea que la eliminación de los riesgos en el lugar de trabajo es una meta indiscutible es un ingenuo. En los casos reales, se debe escoger entre:

Riesgos físicamente imposibles de corregir.
Riesgos físicamente posibles, pero económicamente imposibles de corregir.
Riesgos económica y físicamente corregibles.

Hasta que el gerente de seguridad e higiene industrial se haga a la idea de esta realidad, no puede esperar la aprobación de la dirección general. Podría parecer que algunos gerentes se han enfrentado a esta realidad, pero en el fondo resienten la actitud de los directivos, que no respaldan de buena gana sus esfuerzos de eliminar todos los riesgos en el lugar de trabajo. Pero este resentimiento es injustificado, ya que pretender eliminar todos los peligros es una estrategia poco realista e ingenua.

La gerencia de seguridad e higiene industrial IV

2009-09-10T05:03:00.000-07:00

La gerencia de seguridad e higiene industrial IV

Al describir las funciones de un ejecutivo actual, encargado de la responsabilidad de la seguridad y la salud, se puede utilizar el término de gerente de seguridad e higiene, en reconocimiento de la naturaleza dual del puesto. Asimismo, el término gerente denota una carga mayor de responsabilidad, que comprende el análisis de los riesgos, el cumplimiento de las normas y la planeación de inversiones de capital, además de las funciones convencionales ya mencionadas.

Tratar con normas aplicables es una de las mayores dificultades que enfrenta hoy en día el gerente de seguridad e higiene, y conseguir este objetivo es un propósito primordial en sus funciones.

Dado que sólo 10% de las normas genera 90 % de las actividades, los gerentes de seguridad e higiene necesitan lineamientos para las partes importantes de tales normas. Las citadas con más frecuencia deben recibir atención prioritaria, porque indican áreas en las cuales las industrias tienen problemas para cumplir o bien a las cuales los órganos oficiales ponen gran atención. En cualquiera de estos casos, los gerentes de seguridad e higiene requieren conocer la normativa de uso más frecuente de modo que consigan que las instalaciones se adecuen a las mismas. Además de lo anterior, los gerentes de seguridad e higiene deben conocer el porque de la normativa. Hasta el momento en que aprendan qué incidentes pretende prevenir cada norma, pasarán situaciones difíciles tratando de persuadir a la dirección o a los empleados de que cierta situación necesita corrección.

La gerencia de seguridad e higiene industrial III

2009-09-09T05:03:00.000-07:00

La gerencia de seguridad e higiene industrial III

Sin duda alguna la OSHA fortaleció la autoridad del gerente de seguridad industrial en las plantas industriales en los Estados Unidos. Antes de la creación de la OSHA, muy pocos de esos gerentes se atrevían a interferir con los programas de producción para resolver un problema de seguridad o de higiene. Pero importantes casos de la OSHA aparecidos en los medios de comunicación hicieron ver al personal de la alta dirección las graves consecuencias que enfrentarían si no se ocupan de manera adecuada de los problemas serios de seguridad o salud.

El campo de la higiene en el trabajo se ha beneficiado por la OSHA más aún que el campo de la seguridad en el trabajo. Antes de la aparición de la OSHA, la higiene en el trabajo parecía ser un problema que no le concernía a nadie, excepto quizás al personal médico de la planta, que además tenía muy poca autoridad para influir en las políticas e incluso para tomar medidas de prevención de riesgos. Antes de que apareciera la OSHA, el personal médico se ocupaba principalmente de los primeros auxilios (después del accidente) y de exámenes físicos, y no de disminuir y prevenir riesgos.

La gerencia de seguridad e higiene industrial II

2009-09-08T05:02:00.000-07:00

La gerencia de seguridad e higiene industrial II

Una persona, por lo regular denominada director de seguridad o de higiene industrial, define el rumbo del programa de seguridad e higiene industrial de una empresa. De hecho, desde el principio se manifiesta el interés de la dirección si la empresa decide encargar a una persona la responsabilidad de la seguridad e higiene industrial. Pero nombrar a alguien director o gerente de seguridad e higiene industrial es sólo el primer paso. Muchas de estas personas tienen poca autoridad y por lo regular tanto la dirección como los trabajadores las han ignorado. No era raro que el trabajo del director de salud estuviera considerado entre las actividades de relaciones públicas, dedicado a colocar letreros motivacionales y llevar estadísticas. Estos siguen siendo aspectos importantes, pero ahora se le reconoce a su función mucha más responsabilidad.

En los años de la década de 1970 cambió radicalmente la función habitual del director de seguridad en las empresas industriales. En los Estados Unidos por ejemplo, a raíz de la ley de Salud y Seguridad Laboral, se creó la Dirección de Salud y Seguridad Laboral (Occupational Safety and Health Administration, OSHA), una dependencia federal cuyas reglas tendrían gran impacto en el trabajo del directo de seguridad.

La gerencia de seguridad e higiene industrial I

2009-09-07T05:59:00.000-07:00

La gerencia de seguridad e higiene industrial I

Todos desean un lugar de trabajo seguro y saludable, pero lo que cada persona está dispuesta a hace para alcanzar este provechoso objetivo varía mucho. Por lo tanto, la dirección de la empresa debe decidir hasta que nivel, dentro de un amplio escenario, se dirigirá el esfuerzo de seguridad y salud. Algunos gerentes niegan esta responsabilidad y quieren dejar la decisión en manos de los empleados. Esta postura parece coincidir con el principio sagrado de la libertad personal y la responsabilidad individual. Pero tal negación de la responsabilidad por parte de la dirección es de hecho una decisión por omisión y, por lo general, el resultado es un nivel más bien bajo de seguridad e higiene industrial en el ambiente de trabajo.

¿Se puede considerar lo dicho como una crítica al buen juicio del trabajador? Pues ciertamente no, porque sin el compromiso de la dirección, el trabajador no suele ser capaz de incorporar él mismo la seguridad en su área de trabajo. El comportamiento del trabajador es el determinante más importante de su seguridad, pero el comportamiento, por sí solo, no puede hacer seguro un trabajo peligroso. Además, aun si un trabajador tiene una fuerte inclinación a la cautela y al cuidado de su salud, hay muchas motivaciones de producción y otros incentivos, bastante naturales, que debilitan o socavan las actitudes de prevención si la dirección no se ha comprometido con la seguridad y la higiene industrial.

Riesgos Electricos y seguridad industrial

2009-09-06T07:58:00.000-07:00

Riesgos Electricos y seguridad industrial

Desde que en el siglo XIX, se lograron las primeras experiencias y aplicaciones con la electricidad, se ha llegado en los tiempos actuales a que el tipo de energía más utilizado es sin duda la corriente eléctrica. Hoy en día es difícil encontrar una actividad que no sea, directamente o indirectamente, en alguna forma, dependiente de la electricidad.

Su gran difusión industrial y doméstica, unida al hecho de que no es perceptible por los sentidos (ausencia de ruidos, falta de visión de movimiento, etc.), hacen caer al individuo en una rutina, despreocupación y falta de prevención en su uso. Por otra parte, dada su naturaleza y los efectos, muchas veces mortales, que ocasiona su paso por el cuerpo humano, hacen que la corriente eléctrica sea una fuente de accidentes de tal magnitud que no se deben regatear esfuerzos para lograr su freno.

Resguardos en la seguridad industrial – Mantenimiento y uso

2009-08-24T14:37:00.000-07:00

Resguardos en la seguridad industrial – Mantenimiento y uso

Mantenimiento de resguardos en la seguridad industrial

Es necesario la inspección periódica de los resguardos, para comprobar su estado, funcionamiento, ajuste o reglaje correctos y especialmente si se encuentran en su lugar. Cuando un resguardo no funciona bien, el operario prescindirá de él.

La revisión de los resguardos, debe incluirse en el programa de mantenimiento preventivo. Los resguardos cuyas dimensiones, carrera o ajuste sean importantes para su función protectora, se considerarán como instrumentos de precisión, por lo que se verificarán con más frecuencia.

Uso de resguardos en la seguridad industrial

Para que los resguardos y dispositivos de seguridad sean eficaces, el personal ha de saber trabajar con ellos y sobre todo saber respetarlos. Por ello antes de confiar a un productor el manejo de una máquina es necesario proporcionar la adecuada instrucción sobre la forma de manejarla.

Resguardos en la seguridad industrial - Materiales para resguardos

2009-08-17T15:39:00.000-07:00

Resguardos en la seguridad industrial - Materiales para resguardos

El material más conveniente para los resguardos en general, es el metal tanto para la estructura como para material de relleno. Los más comúnmente empleados son:

Para estructuras:

Ángulos de acero
Tubo de acero
Pletina de acero
Para material de relleno
Tela de alambre
Metal desplegado
Metal perforado
Planchas o láminas de metal
Tiras cruzadas de metal o madera
Tiras sin cruzar de madera, metal, etc.
Láminas de plásticos
Vidrio irrompible o inastillable

Los materiales transparentes son adecuados cuando se precisa pantalla continua y la visibilidad de la zona a proteger.

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos II

2009-08-07T06:49:00.000-07:00

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos II

Mandos de seguridad (continuación)

Palancas de mando protegidas con:

Dispositivos de bloqueo.
Pantallas protectoras.
Las agrupaciones de mandos constituyen dispositivos de seguridad, tales como:
Doble pulsador manual de accionamiento.
Pulsador de paro.
Pulsador o pedal de hombre muerto.
Los pulsadores de paro de emergencia serán diseñados de forma que se puedan accionar con facilidad desde cualquier posición. Serán pues, de gran tamaño, salientes de la carcasa y de color rojo.
En máquinas con puesto de trabajo amplio el mando de paro debe ser corrido a lo largo de la máquina (freno de pie en tornos, etc.)

Alimentadores automáticos o semiautomáticos

Es un dispositivo de avance o alimentador que no necesita los servicios del operario, excepto para cargar el dispositivo alimentador. Elimina la necesidad de que el operario introduzca las manos en la zona de peligro.

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos I

2009-08-06T06:47:00.000-07:00

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos I

Mandos de seguridad

Su función primordial es el accionamiento de la máquina. Como órgano de seguridad, solo lo es de forma pasiva.
Su misión de seguridad consiste y está debe ser su condición indispensable, en que el arranque o puesta en funcionamiento de una máquina no debe ser posible más que por un acto conciente y voluntario del hombre.
Ha de ser imposible el arranque de la maquina por causas accidentales.
Por ello los mandos deben estar protegidos contra esas acciones. Las soluciones más corrientes son:

Mandos a pedal:

Dimensiones mínimas posibles, compatibles con ancho de pie.
Capuchón protector.

Mandos manuales eléctricos o neumáticos:

Dimensiones reducidas.
Embutidos, empotrados y que no sobresalgan de la carcasa.
Posibilidad única de accionamiento con la punta del dedo.

Dispositivos de seguridad automáticos

2009-08-05T06:46:00.000-07:00

Dispositivos de seguridad automáticos

Son dispositivos de muy diferentes características según sus aplicaciones específicas, destinados a evitar el contacto del hombre con la parte peligrosa de la máquina, o a detener la marcha de la misma en caso de peligro.

Ejemplos típicos son las células fotoeléctricas, los dispositivos apartacuerpos, etc.

Funcionan independientemente del operador de la máquina, han de funcionar a pesar del hombre e incluso contra el hombre para evitar el accidente.

Existen básicamente dos clases de dispositivos automáticos:

a) Los que no permiten el arranque hasta que el hombre se ha retirado de la zona de peligro (células fotoeléctricas, disyuntores de barrera, etc.)

b) Los que apartan al hombre de la zona de peligro cuando la máquina se pone en marcha, e impiden su acercamiento al final del ciclo (generalmente llamados apartacuerpos automáticos: dispositivos de barrido, retiramanos por tiro hacia atrás, etc.)

Están accionados mecánicamente por los propios órganos de la máquina que protegen.

Nos son muy recomendables, pues si el diseño y construcción no son correctos suelen introducir nuevos riesgos de golpes y atropamientos.

Resguardos móviles

2009-08-04T06:45:00.000-07:00

Resguardos móviles

Consiste generalmente, en un resguardo fijo de base, y una parte móvil, en la zona de operación, que permite el acceso cuando la máquina está parada (o en posición de seguridad) y que cierra la zona cuando la máquina inicia la fase peligrosa.
De esta forma permite la alimentación de piezas que no sería factible con resguardo fijo.
La parte móvil, normalmente se acciona a mano.
Debe estar dotada de un sistema de interconexión cuyo circuito de mando o sistema de bloqueo (ya sea eléctrico, mecánico o combinación de ambos) impida el funcionamiento de la máquina cuando el resguardo no esté en su lugar y por consiguiente la zona peligrosa resulte accesible. Durante el funcionamiento de la máquina no debe poder abrirse el resguardo.
Es un sistema muy utilizado como protección de la zona de operación, por ejemplo en las prensas de inyección de plásticos prensas mecánicas, centrifugadoras, etc.

Resguardos fijos

2009-08-03T06:43:00.000-07:00

Resguardos fijos

Esencialmente consisten en un cerramiento total y permanente de las zonas peligrosas. La obligada ventana de alimentación no debe permitir la fácil entrada en la zona peligrosa, por lo que dicha ventana será de reducidas dimensiones.
Es el tipo ideal de prevención por su elevada garantía de seguridad.
Su inmovilidad la hace inaplicable en muchos casos, especialmente en la zona de operación por el problema de alimentación de la máquina. Es en cambio muy adecuado y casi siempre factible para la protección de los sistemas de transmisión.
No debe poder ser retirado más que por el personal especialmente autorizado para determinadas labores de mantenimiento que lo hagan necesario. La máquina no debe poder funcionar en estas condiciones.
Este sistema puede presentar una variante, consistente en que el resguardo sea de dimensiones ajustables, dentro de límites relativamente pequeños. De esta forma puede usarse como protector del punto de operación, para trabajos similares, ajustando la abertura o la distancia de acuerdo con las necesidades del trabajo. El límite de ajuste debe ser establecido y aún en la posición de máxima abertura ofrecerán una protección suficiente.

Tipos básicos de protectores contra riesgo mecánico

2009-08-02T08:41:00.000-07:00

Tipos básicos de protectores contra riesgo mecánico

Los problemas de protección que se presentan en las máquinas, ya sea en la zona de operación o en los sistemas de transmisión son muy variados y requieren diferentes soluciones. De esta variedad de necesidades han surgido gran número de tipos y modelos de protecciones.

Atendiendo a sus características constructivas, se pueden clasificar, simplemente en:

Resguardos propiamente dichos
Dispositivos de seguridad

Resguardos propiamente dichos

Aislan del riesgo y de manera positiva, es decir por cerramiento de los elementos peligrosos. Se pueden subdividir a efectos de estudio en:

Resguardos fijos
Resguardos móviles

Dispositivos de seguridad

No son resguardos propiamente dichos, pero los sustituyen a veces.

Se los define como elementos que, situados en la máquina o agente, constituyen una protección indirecta, pero sin aislar positivamente de los elementos o puntos peligrosos.

Entre este tipo de dispositivos se destacan:

Dispositivos de seguridad automáticos.
Mandos de seguridad
Alimentadores automáticos

Ejemplo de cálculo del índice de gravedad de accidentes II

2009-08-01T13:52:00.000-07:00

Ejemplo de cálculo del índice de gravedad de accidentes II

Ejemplo:

En una industria de 500 trabajadores con jornada de trabajo de 8 horas, se produjeron en un mes 25 accidentes, según el siguiente detalle:

En el siguiente cuadro se detalla información acerca de:

· Número de accidentes

· Tipo de incapacidad (Permanente, parcial o total)

· Días perdidos (De acuerdo a una tabla de días-cargo)

No. accidentes	Incapacidad	Días perdidos
17	Temporal	300
7	Permanente parcial	200
1	Permanente total	6000
	Total	6500

Cálculo de las horas – hombre por día:

El número de horas – hombre por día será igual a:

500 trabajadores * 8 horas de trabajo = 4000 horas hombre por día.

Cálculo de las horas – hombre por mes:

El número de horas – hombre mes será igual a:

4000 horas hombre por día * 25 días de trabajo = 100000 horas hombre al mes.

Cálculo del índice de gravedad:

El índice de gravedad se calculará de la siguiente manera:

IG = (6500 * 1000000) / 100000 =65000

Lo que quiere decir que por cada 1000000 de horas trabajadas se perdieron 65000 días de trabajo.

El índice de gravedad de este ejemplo es alto debido a la evaluación de la incapacidad permanente total y su equivalencia en días perdidos.

Requisitos generales de los resguardos II

2009-07-28T14:34:00.000-07:00

Requisitos generales de los resguardos II

c) Calidad de construcción

Los protectores deben ser partes integrantes de la máquina y formar con ella un sistema coherente.
Bien construidas con un material de resistencia suficiente para ser duradero bajo las condiciones de uso normal y específico.
El diseño, material de construcción de un resguardo debe requerir la misma atención que la máquina.
Muy buena sujeción, para que los golpes y vibraciones de la máquina no se le aflojen.
Asimismo debe dificultar la retirada del resguardo por el operario.
Deben estar interconectados al circuito de mando.

d) No deben crear riesgos nuevos

Es decir, un resguardo no debe constituir un riesgo en sí mismo.

Para ello:

No tendrá bordes cortantes, cantos vivos, astillas, pernos salientes descubiertos, etc.
Su posible movimiento no preguntará riesgo de golpe, acciones prensantes, cortantes, etc.

Requisitos generales de los resguardos I

2009-07-22T08:09:00.000-07:00

Requisitos generales de los resguardos I

Todo resguardo o dispositivo para protección de maquinaria debe satisfacer fundamentalmente los siguientes requisitos:

a) Protección al operario

Es la función más importante de los resguardos. Esta protección debe ser lo más efectiva posible, y de be controlar y eliminar el riesgo. Para ello la guarda ha de:

Impedir el acceso a cualquier zona de peligro de la máquina durante el proceso.
Proporcionar protección aún en caso de avería.
Proteger a otras personas.
Ser diseñada y construida a prueba de impericia.
Ser difícil retirarlas y desarreglarlas.
Ser cómodas, no ocasionar molestias al trabajador.

b) No debe interferir innecesariamente la producción

Para ello:

Deben mejora la eficiencia.
Su diseño debe estar adaptado a la máquina y al trabajo específico que se realiza.
No debe interferir el mantenimiento de la máquina.

Defensas, resguardos de maquinas en la seguridad industrial – Zonas a proteger

2009-07-16T08:51:00.000-07:00

Defensas, resguardos de maquinas en la seguridad industrial – Zonas a proteger

Zonas a proteger

Los elementos con riesgo a proteger, se pueden agrupar en:

a) Exteriores a la zona de operación

Sistemas de transmisión de energía
Piezas móviles

b) Zona de operación

La solución del primer caso es fácil de realizar, ya que se trata de proteger elementos que no han de ser manipulados durante el trabajo, y por ello basta con taparlos. Este problema es además común a todas las máquinas e incluye:

El sistema de transmisión de energía (ejes, volantes, poleas, correas, bielas, acoplamientos, engranajes, cigüeñales, etc.).
Piezas móviles de transmisión secundaria de energía (embragues, rodillos alimentadores, etc.).
Poleas móviles que no transporten energía.

La realización correcta del segundo caso es mucho más difícil. Normalmente cada máquina requiere un estudio particular, en función del trabajo que ejecuta.

Defensas, resguardos y los riesgos mecanicos en la seguridad industrial

2009-07-13T06:43:00.000-07:00

Defensas, resguardos y los riesgos mecanicos en la seguridad industrial

Se llama defensas, resguardos, guardas o protectores, a los elementos que aplicados generalmente sobre la máquina, tienen por objeto evitar el contacto entre el hombre y una parte peligrosa de la máquina o algún elemento desprendido durante el proceso de trabajo, que pudiera causar lesiones al hombre.

La máquina se considera en su sentido más amplio, de forma que abarque todos los elementos de su instalación.

El resguardo es pues, en esencia, cualquier dispositivo que encierre el riesgo, de forma que impida todo contacto con él.

La realización de esta idea es la única forma de hacer verdadera seguridad.

Tipos de agresiones mecánicas

2009-07-09T06:06:00.000-07:00

Tipos de agresiones mecánicas

Los mecanismos móviles de las máquinas al entrar en contacto con el hombre, causan a éste lesiones, a menudo graves. El tipo de posible lesión dependerá sobre todo de:

Tipo de movimiento del mecanismo agresor.
Forma del mecanismo agresor.
Relación con otros mecanismos.

Los tipos más corrientes de lesión debido a la interacción con máquinas son:

Acción de atrapamiento y/o aplastamiento entre dos elementos:

Giratorios (rodillos de laminador, etc.)
Con movimientos de traslación (prensas, etc.)

Acción cortante o lacerante: cuchillas, sierras, cizallas, etc.

Acción punzante: con herida puntiforme (taladros, etc.).

Acción abrasiva o de erosión: (muelas, etc.)

Acción proyectiva: con heridas producidas por la proyección de partículas que pueden ser agresivas por su velocidad, temperatura, naturaleza corrosiva (rotura de muelas, correas, sierras, caídas de objetos, virutas, chispas, etc.)

Golpes, choques y caídas con o de la máquina.

Agresiones por elementos estáticos peligrosos: elementos bajo tensión eléctrica, tubos a altas temperaturas, etc.

Protección de la maquinaria – Elementos con riesgos

2009-07-08T10:03:00.000-07:00

Protección de la maquinaria – Elementos con riesgos

Toda máquina está compuesta por elementos dotados de movimiento montados sobre un soporte fijo o móvil.

Todo elemento móvil, sea cual sea su forma, dimensiones, velocidad y clase de movimiento es potencialmente peligroso.

La clase de movimiento es un factor fundamental en la peligrosidad de un elemento de la máquina. Los tipos de movimientos que generan riesgo en una máquina pueden ser:

Movimiento simple: rotación, traslación rectilínea.

Movimientos compuestos: combinaciones de movimientos simples.

Protección de la maquinaria en seguridad industrial

2009-07-06T13:38:00.000-07:00

Protección de la maquinaria en seguridad industrial

Existe un riesgo importante en el uso de cualquier maquinaria, éste es el contacto físico no deseado entre el hombre y la máquina. Este riesgo se efectiviza en un gran número de accidentes de trabajo.

Durante muchos años se afirmó que la mayoría de este tipo de accidentes se debía al factor humano. La prevención, si existía, era consecuente con aquel supuesto. Por ello se ha venido actuando en la capacitación a los operarios para evitar accidentes de trabajo.

En la actualidad la filosofía de la prevención de accidentes en general, y de las maquinarias en particular, se basan en las siguientes premisas:

Es la máquina, sus mecanismos en movimiento los culpables activos del accidente.
El hombre es sujeto pasivo.
Es la máquina, sus mecanismos, los que hay que encerrar, clausurar, para que no puedan dañar al hombre, aunque éste tenga a veces movimientos desordenados.
Es esencial, el descubrimiento de los puntos peligrosos de las máquinas para estudiar la forma de mantenerlos encerrados.

Localización de riesgos laborales

2009-07-04T05:12:00.000-07:00

Localización de riesgos laborales

Una vez establecido el conjunto de causas que han motivado una accidente de trabajo, se debe extrapolar el mismo a otras situaciones similares existentes en la empresa con el fin de actuar en consecuencia, tomando en cuenta lo siguiente:

Dotar a las máquinas de elementos de seguridad.
Colocar protección.
Dotar a los operarios de protección personal.
Imponer normas de seguridad industrial y laboral.
Colocar señalización de seguridad industrial y laboral.
Formar al personal en el campo de la seguridad e higiene industrial y laboral.
Modificar la distribución en planta.

En definitiva poniendo en marcha un programa corrector para eliminar los riesgos, es decir poder pasar a la seguridad operativa con todas las garantías de éxito.

Concluyendo, se dirá que la investigación de accidentes es una técnica analítica que pretende explotar al máximo el accidente de trabajo para obtener de él una información útil aplicable a situaciones análogas en la empresa.

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Segunda parte)

2009-07-03T05:11:00.000-07:00

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Segunda parte)

2do) Cómo se debe investigar un accidente de trabajo

Debe atenderse a los siguientes aspectos:

Debe evitarse el buscar responsabilidades o culpables, dado que esto da origen a falsos testigos que enmascaran los hechos.
Solamente aceptar los hechos probados.
Diferenciar claramente entre datos probados y observados de datos declarados o deducidos.
Analizar siempre el aspecto humano y el técnico.
Realizar la investigación cuanto antes después de ocurrido el accidente.
Reconstruir el accidente lo más exactamente posible.
La investigación se extenderá a todos los lugares que de alguna forma hayan tenido algo que ver con el accidente y preguntando a todas las personas relacionadas con el mismo.
Tener siempre presente que pequeños detalles pueden conducir a datos muy importantes, por lo tanto la investigación no deberá detenerse cuando se haya hallado una causa que parece a primera vista la fundamental.

3ro) ¿Cuando se debe investigar?

Se hará la investigación luego de sucedidos los accidentes de trabajo.

4to) ¿Dónde hay que investigar?

Se hará la investigación principalmente en el lugar físico donde ocurrió el accidente de trabajo, no descuidando otras locaciones que pudieran tener alguna relación con lo sucedido.

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Primera parte)

2009-07-02T05:09:00.000-07:00

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Primera parte)

El registro de accidentes de trabajo

El registro de accidentes de trabajo es la recopilación del accidente en un segundo tipo de soporte (fichas, listas, gráficos, mapas, planos de la empresa, etc.) para poder tener una imagen clara en forma estadística de donde se producen, en que parte del cuerpo, clases de lesiones, todo ello orientado hacia la seguridad industrial operativa.

La investigación de accidentes de trabajo

La investigación de accidentes de trabajo es el análisis de hechos para luego detectar las causas. En ella se debe considerar varios aspectos fundamentales:

1ro) Qué accidentes hay que investigar:

En primer lugar todos los graves y mortales, no por otra razón que para demostrar al personal que un accidente es algo que preocupa a la empresa y a lo que se le da gran importancia, además de tener una respuesta frente a la administración dado que como se sabe en la mayoría de los casos el hecho de que un accidente sea blanco o mortal es puramente cuestión de suerte.

En segundo lugar todos los accidentes repetitivos.

Luego todos aquellos riesgos potenciales que producen lesiones graves.

Por último todos los que presenten posibilidades no bien conocidas.

La notificación de accidentes de trabajo

2009-07-01T05:08:00.000-07:00

La notificación de accidentes de trabajo

La notificación es en esencia el soporte de datos del accidente. Luego, de su forma, contenido y fundamentalmente su confiabilidad dependerá la eficacia de la labor que se propone hacer con la investigación. Ante ello se presentan las siguientes interrogantes:

a) ¿Qué accidentes de trabajo hay que notificar?

A esta pregunta se debe indicar que es conveniente notificar todos los accidentes de trabajo, incluso aquellos que no han producido lesión, es decir los accidentes de trabajo blancos. Dado que esto por lo general no se hace, se debe insistir en que hay que notificar todos los accidentes que producen lesión.

b) ¿Quién debe notificar?

Por varias razones la notificación debe hacerla el inmediato superior al accidentado, entre otras porque:

Es la persona que mejor conoce el trabajo que la víctima esta desarrollando.

Si él notifica los accidentes de su departamento, en cierto modo se le hace participe del mismo, consiguiendo que se sienta interesado e identificado en el caso, para crear en el reacciones que le conviertan cada día más en vigilante de seguridad de su departamento. De esta forma se conseguirá transformar una técnica analítica en operativa.

c) ¿Qué y cómo se ha de notificar?

En cuanto al que, se dirá que hay que notificar todo aquello que puede tener la más mínima relación con el accidente de trabajo. No se debe olvidar que esto no se produce generalmente por una causa única, sino por un conjunto de causas a veces insignificantes a primera vista.

En cuanto al como, lo más aconsejable es que el soporte de la notificación sea un documento o documentos rellenados por una sola persona (el jefe inmediato), una información recopilada del propio puesto de trabajo donde el accidente ha tenido lugar, de los testigos presenciales, del botiquín y de todos aquellos lugares que de alguna forma hayan tenido algo que ver con el accidente, como puede ser el departamento de personal.

Investigación de accidentes de trabajo

2009-06-30T05:00:00.000-07:00

Investigación de accidentes de trabajo

Técnica de investigación de accidentes de trabajo en la seguridad industrial

Se entiende por investigación de accidentes el esclarecimiento de las causas que lo han motivado.

Entendiendo por causa el motivo que hace posible la materialización del riesgo profesional, produciendo el daño profesional que en el caso de seguridad será el accidente de trabajo.

Este esclarecimiento de las causas que lo han motivado servirá de punto de partida para actuar en consecuencia y evitar que aquel accidente y otro similar se vuelva a repetir.

La investigación se compone de tres fases fundamentales que son:

a) La notificación

b) El registro

c) La investigación propiamente dicha

Divulgación y conocimiento de las normas de seguridad industrial

2009-06-29T04:56:00.000-07:00

Divulgación y conocimiento de las normas de seguridad industrial

Cumplidas las fases de la elaboración, redacción y aprobación de las normas, se hace lógicamente fundamental, lograr su máxima difusión y conocimiento por parte de aquellos a quienes las normas afecten.

Para lograr el cometido de divulgación es necesaria una primera fase de implantación, divulgando las normas por medio de carteles, folletos, avisos o por procedimientos orales repetitivos que logren poner en conocimiento del personal la existencia de la nueva norma. Superada esta primera esta que se ha llamado de implantación, conviene dejar un cierto intervalo de tiempo dedicado a insistir sobre la necesidad de cumplir la norma y comenzar a divulgar los distintos tipos de sanciones que se prevean en caso de incumplimiento. Pasado este tiempo se comenzará a aplicar las sanciones que se determinen en los casos en que se observe desinterés hacia ellas o reincidencia en su cumplimiento.

La determinación del tipo de sanciones que han de aplicarse, así como los casos en que debe hacerse, es misión encomendada al comité o grupo que trabajó las normas, debiendo hacerlo con un criterio de justicia estricto para evitar cualquier tipo de desviaciones que puedan surgir y que es necesario corregir inicialmente.

Normas de seguridad industrial – Mecanismo normalizador

2009-06-28T07:53:00.000-07:00

Normas de seguridad industrial – Mecanismo normalizador

La confección y divulgación de las normas deben ajustarse a una serie de fases que han de seguirse y que en esencia son:

Redactar con la intervención de todos aquellos a quienes vaya dirigida la nota, solicitando la colaboración y sugerencias de todo el personal que pueda por su experiencia aportar ideas y soluciones.
Lograr el contenido técnico necesario que dé a la norma una carácter de eficacia a fin de que no se convierta en un instrumento inoperante.
Conseguir el consenso y la aprobación de todos a quienes acepten las normas adecuadas creando el clima necesario para facilitar su cumplimiento.
Una vez elaborada las normas deben ser revisadas por los responsables de seguridad, comité de seguridad e higiene industrial, y deberán por último ser directa y fácilmente aprobada por la dirección de la empresa.

Características de las normas de seguridad industrial

2009-06-24T14:50:00.000-07:00

Características de las normas de seguridad industrial

Las normas de seguridad industrial y laboral deben cumplir una serie de requisitos encaminados a lograr una efectividad y un rendimiento grande, estos requisitos son:

Selección cuidadosa de todos aquello que se deba normalizar.
Una vez seleccionado el objeto de normalización, debe atenderse a su conexión con las ordenanzas o reglamentos oficiales existentes, a fin de realizar un trabajo coherente con lo que está legalmente dispuesto.
Se deberá atender también, antes de dictar una norma, a las ya existentes con objeto de evitar la duplicidad o contradicción que pueda plantearse y procurando expresar claramente la derogación de una norma que sea sustituida por otra en caso de considerar necesaria esta sustitución.
Las normas de seguridad industrial deben ser los más escuetas posibles, procurando no tratar mas de un solo tema cada vez, a fin de lograr la máxima concreción y evitar confusiones que pudieran surgir.
Las normas de seguridad industrial y laboral deben utilizar un lenguaje claro en concordancia con el nivel cultural de las personas a quienes vaya dirigido, haciendo mediante notas o apéndices, todas las aclaraciones que se vayan considerando necesarias.
El tenor en que se deben redactar las notas debe ser imperativo, de forma que no queden dudas por lo que se refiere a la obligatoriedad de su cumplimiento.
Las normas de seguridad industrial y laboral deben ir escritas en un libro o folleto, hacer una introducción firmada por la dirección de la empresa, en la que se insista sobre la necesidad de su cumplimiento. Conviene prever la inclusión de hojas en blanco o un sistema de hojas recambiables que posibiliten la renovación, constitución y puesta al día de las normas existentes.

Normas de seguridad industrial y laboral - Clasificación

2009-06-19T10:46:00.000-07:00

Normas de seguridad industrial y laboral - Clasificacion

Dentro de las diversas técnicas de seguridad industrial, las normas constituyen una parte importante para lograr la protección del trabajador, en las distintas etapas de proceso productivo.

Las normas deben tener una sólida base científica, debiendo reunir además una serie de características que las hagan comprensibles y aceptables para los destinatarios.

Clasificación de las normas de seguridad industrial y laboral:

Normas de carácter general
Normas de carácter particular
Normas de carácter voluntario
Normas para situaciones de emergencia

Normas de seguridad industrial y laboral de carácter general:

Están concebidas en forma genérica, prescribiendo, por ejemplo, el uso de guardas o la utilización de equipos de protección personal.

Normas de seguridad industrial y laboral carácter particular:

Tienen un carácter más concreto que las normas de carácter general y se refieren a formas de actuación al desarrollar una tarea determinada por ejemplo; normas sobre manejo de grúas, herramientas individuales, etc.

Normas de seguridad industrial y laboral de carácter voluntario:

Orientan y aconsejan sobre la actuación que debe seguirse en los casos que la empresa no pueda controlar de forma directa, tales como las que se refieren a la conservación y cuidado de los vehículos particulares que los empleados utilizan para desplazarse a su trabajo.

Normas de seguridad industrial y laboral para situaciones de emergencia:

Vienen determinadas en aquellos casos en que se prevea la existencia de un peligro grave o situaciones de tipo catastrófico, usualmente tiene un carácter temporal y son de aplicación inmediata y una vez publicada.

Informes de las inspecciones de seguridad industrial o laboral

2009-06-14T05:14:00.000-07:00

Informes de las inspecciones de seguridad industrial o laboral

Toda inspección debiera hacerse con un documento de base que permita recoger todas las informaciones necesarias.

Este documento base puede adoptar formas diversas tales como un cuestionario impreso, una ficha mecanografiada, un cuadro, etc.; si se piensan manipular estadísticamente los datos obtenidos, ha de tenerse en cuenta a la hora de establecer el documento.

El informe no debe ser demasiado largo, ni tener excesivas anotaciones, sólo por el hecho de hacerlo aparecer más perfecto. El exceso de información es muchas veces perjudicial para llegar a un objetivo práctico.

Todo informe debe incluir conclusiones, que se deduzcan directamente de la interpretación de los hechos observados. Estas conclusiones deben ser lo más objetivas posibles y estar redactadas en términos claros.

A veces es imposible deducir inmediatamente conclusiones porque es necesario esperar el resultado de los análisis practicados en el laboratorio (cuando hubo recogida de muestras ambientales) o bien porque parece conveniente efectuar una segunda visita de inspección. Sin embargo, siempre deben evitarse, con carácter personal y privado unas conclusiones provisionales.

Siempre que sea posible, se debe hacer una valoración elemental de la seguridad de cada taller, utilizando un mínimo de cifras, que podría ser el siguiente:

0 = Pobre o deficiente

2 = Regular

3 = Buena

4 = Excelente

Estas cifras se pueden aplicar a cada uno de los apartados contenidos en la lista de riesgos.

En cuanto a las recomendaciones que se hagan, deben calificarse como urgentes, importantes o deseables.

Lista de verificación de riesgos y las inspecciones de seguridad industrial (Segunda parte)

2009-06-13T05:12:00.000-07:00

Lista de verificación de riesgos y las inspecciones de seguridad industrial (Segunda parte)

Resguardos y dispositivos de seguridad
Carros a mano y a motor
Almacenamiento de materiales
Orden y limpieza. Color y señalización
Normas de trabajo
Manejo de materiales
Iluminación y ventilación
Humos, polvos, gases y vapores.
Ropa de trabajo
Equipo de protección personal

La lista anterior está dirigida fundamentalmente a buscar los riesgos mecánicos, que son los que ocasionan frecuentemente accidentes. En cuanto a los riesgos ambientales (físicos, químicos y biológicos), causantes de enfermedades comunes o profesionales, no son objetivo principal de las visitas de seguridad. Para detectar dichos riesgos hay que efectuar visitas de higiene industrial, con equipos especiales para medir las constantes físicas del ambiente y para descubrir y valorar los contaminantes industriales (luxómetro, conímetro, sonómetro, etc.)

Lista de verificación de riesgos y las inspecciones de seguridad industrial (Primera parte)

2009-06-12T09:10:00.000-07:00

Lista de verificación de riesgos y las inspecciones de seguridad industrial (Primera parte)

Para no omitir ninguno de los datos que han de revisarse en las visitas de inspección de seguridad, conviene confeccionar una lista de riesgos. Esta lista y hoja de revisión para prevenir accidentes, ha de adaptarse a la actividad de la empresa, y a los riesgos previsibles más comunes de la misma. Así por ejemplo, una lista de riesgos confeccionada para revisar las operaciones y locales industriales de una empresa metalúrgica, no es aplicable a una mina o a una empresa metalúrgica, no es aplicable a una mina o a una empresa constructora. Sin embargo, y a título de ejemplo, se incluye a continuación un modelo general de puntos importantes que han de tenerse en cuenta al hacer las visitas de seguridad.

Suelos, aberturas y pasillos
Separación entre máquinas
Salidas
Escaleras fijas y de mano. Barandillas
Ascensores y montacargas
Protección de la maquinaria
Protección de correas y engranajes
Herramientas manuales
Instalaciones eléctricas. Puestas a tierra
Riesgos de explosión

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Tercera parte)

2009-06-07T06:21:00.000-07:00

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Tercera parte)

Al examinar los locales hay que cerciorarse de su amplitud, de la utilización del lugar disponible y de los factores higiénicos del ambiente, iluminación general y de los puestos de trabajo, ventilación y climatización, acondicionamiento térmico, insonorización, etc. Estas condiciones del ambiente interesan muy especialmente no sólo porque indirectamente pueden contribuir al aumento de los accidentes, calor excesivo, mala iluminación, etc., sino también porque atañe a la mayor parte de los trabajadores de la empresa.

Si la inspección de seguridad se hiciera en equipo, por ejemplo, el ingeniero y el médico, el primero debe observar principalmente los factores mecánicos, y el segundo los factores ambientales. También correspondería al médico evaluar las condiciones fisiológicas de la ejecución de cierras tareas en relación con problemas de fatiga personal o colectiva, pudiendo hallarse esta fatiga en relación con el gasto energético y el esfuerzo neurosensorial o psíquico exigidos, así como con los horarios. El trabajo continuo o alterno, los periodos de descanso, las primas de producción, etc., y con múltiples factores de índole profesional o extraprofesional (fatiga suplementaria por el transporte largo, doble empleo o trabajo doméstico).

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Segunda parte)

2009-06-06T06:20:00.000-07:00

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Segunda parte)

Las inspecciones extraordinarias son la que se hacen con motivo de un accidente grave, de un siniestro general (por ejemplo un incendio), o a solicitud de los trabajadores de una determinada planta o repartición, o bien para comprobar la aplicación de medidas anteriormente señaladas. En general tienen una finalidad muy precisa, y no llevan consigo hacer un examen sistemático y completo de la situación existente en la empresa.

En cuanto al orden que debe seguirse para hacer la visita de inspección, la primera regla práctica consiste en visitar primero los talleres de trabajo, las instalaciones de producción y después las instalaciones higiénicas y servicios auxiliares.

La visita debe comenzar en el lugar de llegada las materias primas, seguir luego en los lugares de depósito, de distribución, en las diferentes cadenas de alimentación de los talleres, en la diversas fases de producción, en las instalaciones de acabado, en las de verificación y en los departamentos de expedición y salida. En cada una de estas fases, convendría examinar los locales, las condiciones del ambiente, el material y los productos utilizados, así como las características de los puestos de trabajo: métodos, ritmos, esfuerzos físicos, nerviosos y sensoriales, etc.

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Primera parte)

2009-06-05T06:18:00.000-07:00

Metodología de la inspección de seguridad industrial o laboral (Primera parte)

El procedimiento de la inspección variará según las siguientes circunstancias:

a. Tipo de empresa: industrial, minera, comercial o agrícola.

b. Carácter de su actividad: química, metalúrgica, textil, construcción, etc.

c. Dimensión e importancia de la empresa: gran complejo industrial, empresa mediana, taller artesano, etc.

d. Tipo de inspección: inspección ordinaria o extraordinaria.

La inspección ordinaria consiste en un examen de la situación de seguridad existente en el conjunto de la empresa. Consta de una primera visita y de visitas ulteriores o periódicas.

La primera visita debe realizarse minuciosamente, sin pasar por alto ningún detalle, ni de las operaciones de trabajo, ni de las condiciones del ambiente. En muchas industrias los riesgos para la salud de los trabajadores pueden estar ocultos en detalles o etapas del proceso de trabajo que a primera vista parecen secundarias.

La periodicidad de las inspecciones ordinarias de seguridad deben fijarse de acuerdo con la naturaleza e importancia de los riesgos, la necesidad de controlar ciertas instalaciones nuevas, etc., pero cuidando que no se sumen a otras inspecciones de tipo general o técnico, que darían la impresión de duplicidad.

Planteamiento de la inspección de seguridad industrial o laboral

2009-06-04T06:15:00.000-07:00

Planteamiento de la inspección de seguridad industrial o laboral

Es conveniente, antes de empezar la inspección propiamente dicha, marcar unos puntos de partida que contengan:

a. Lo que se va a inspeccionar.

b. Frecuencia de las inspecciones.

c. Quién se va a encargar de la inspección.

d. Informes que deben ser emitidos y cuestionarios a cumplimentar.

e. Procedimientos para corregir las deficiencias encontradas.

De gran importancia en la lucha contra los accidentes, es establecer un buen sistema mixto de inspección y conservación que es lo que se denomina mantenimiento preventivo.

Este sistema aplicado al equipo del taller hace disminuir considerablemente el número de lesiones provocadas por causas mecánicas, que suelen ser casi siempre lesiones graves. Así las cadenas, los cables, las cuerdas, las correas, etc., sujetas a estas inspecciones preventivas, se encuentran bajo vigilancia casi constante, pudiendo observar y anotar su desgaste, y siendo sustituidas antes de que su fallo o rotura provoque daños personales y materiales.

Estas inspecciones deben hacerse a intervalos regulares, basándose principalmente en el tiempo de exposición al desgaste.

La conservación preventiva no sólo contribuye a eliminar las causas de los accidentes, sino que además, evita la inutilización del equipo y disminuye los casos en los que la producción se detiene.

INSPECCIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y LABORAL

2009-06-03T15:26:00.000-07:00

INSPECCIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y LABORAL

En términos generales las inspecciones de seguridad tienen como objeto descubrir los riesgos corregibles de la industria, evitando así la producción de accidentes. Sin embargo, según la persona o personas que realicen la inspección, se pueden marcar distintos objetivos y obtener diferentes consecuencias.

En primer lugar, se podría citar las inspecciones hechas por funcionarios del Estado, inspecciones de trabajo, de sanidad o de industria que tiene como misión principal controlar el cumplimiento de las disposiciones reglamentarias.

En segundo término, cabe señalar las inspecciones de seguridad hechas por personas ajenas a la empresa, aquellas que realizan compañías de seguros especialmente las que se hacen cargo de la póliza contra incendios, las mutuas patronales de accidentes, o las casas encargadas de la vigilancia de ciertos equipos industriales como calderos, hornos, ascensores, montacargas, etc.

En último lugar, se debe citar las inspecciones que tienen un carácter interno, es decir, las realizadas por personas que pertenecen a la empresa, ya sea individualmente (técnico de seguridad, médico de la empresa, vigilante) o en grupo, como las que realiza el comité de seguridad e higiene o comisiones especializadas designadas al efecto (comisión de limpieza, de alumbrado, etc.)

Todas estas inspecciones tienen como objetivo principal el descubrir puntos de peligro o riesgo. Las que se hacen por personal ajeno a la empresa, son por lo general inspecciones de una sola visita, mientras que las realizadas por miembros de la empresa, son más bien inspecciones continuas, que normalmente tienen una mayor eficacia preventiva.

Prácticamente todo lo que existe en una fábrica debe estar sujeto a inspección, en algún grado y en algún momento, porque todo se deteriora con el uso y con el transcurso del tiempo. Las condiciones cambian, los procesos se modifican o se sustituyen. Hasta en el establecimiento industrial mejor diseñado, pueden surgir riesgos previstos y olvidados.

Ejemplo formato resumen periódico de accidentes de trabajo

2009-06-02T06:16:00.000-07:00

Ejemplo formato resumen periódico de accidentes de trabajo

Como se mencionó con anterioridad, la recopilación y sistematización de información respecto a los accidentes de trabajo que suceden en un determinado espacio laboral, deben traducirse en estadísticas que permitan realizar un análisis de la situación y plantear algún tipo de solución.

Las estadísticas fruto de la recopilación y sistematización se podrán presentar en formularios tales como el resumen de accidentes de trabajo, que además de servir para uso interno de la empresa, sirve para efectos legales.

La periodicidad de la presentación de un resumen de accidentes de trabajo dependerá de las necesidades, tamaño de la empresa y la exigencia de la legislación vigente en cada país.

A continuación se presenta un posible formato par el resumen de accidente de accidentes de trabajo.

RESUMEN (trimestral) DE ACCIDENTES DE TRABAJO

………………………………………………………………………………………………………….

Nombre o Razón Social de la empresa o patrón

…………………………………………………………………………… ………………………….

Domicilio de la empresa Código de Sector

……………………………….. ……………………… 1er. Turno. 2do. Turno 3er. Turno

No. de trabajadores No. turnos de trabajo ……………….. …………….. ……………….

Horario de los turnos de trabajo

Período del …………………. Al ………………………..

Número de accidentes	Tipo de lesión				Índice de frecuencia	Índice de gravedad
Número de accidentes	IT	IPP	IPT	M	IF	IG

Lugar y fecha ………………………………………………………………………………………………

Firma y sello del responsable de la empresa

De los registros de accidentes de trabajo

2009-06-01T08:11:00.000-07:00

De los registros de accidentes de trabajo

Además de la presentación oportuna de la denuncia de los accidentes de trabajo, el empleador deberá mantener registros adecuados de aquellos, analizarlos y elaborar un sumario o reporte estadístico de los casos de incapacidad para su envío al final de cada cierto período a la autoridad legal competente en materia laboral.

Los reportes estadísticos pueden ser enviados en forma:

Mensual
Bimestral
Trimestral
Otro período que se adecue a la norma

Para enviar los reportes estadísticos de los accidentes de trabajo, se podrán emplear formularios oficiales de acuerdo a la legislación instituida.

La denuncia de accidentes de trabajo

2009-05-31T14:10:00.000-07:00

La denuncia de accidentes de trabajo

El formulario único de denuncia de accidentes de trabajo deberá llenarse a la mayor brevedad posible y enviarse de inmediato por la vía más expedita a las autoridades correspondientes, de acuerdo con la legislación vigente.

Todo accidente de trabajo deberá ser denunciado por el patrono o su representante o empleado a cargo de la atención, dirección o vigilancia de los trabajos, dentro de un plazo determinado (puede ser 24 horas) desde que tuvo conocimiento de él, al juez de trabajo, inspector de trabajo u otra autoridad competente.

Igualmente la victima, en su caso está obligada a informar del accidente al patrono o a cualquiera de las autoridades anteriormente mencionadas. Esta denuncia puede hacerse provisionalmente por teléfono, u otro medio debiendo confirmarse, con todos los datos que exige la legislación vigente en cada país.