lunes, 21 de diciembre de 2009

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte II)

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte II)

Un concepto reciente del gerente de seguridad e higiene es el de enlace con las dependencias gubernamentales, situación que surgió a raíz de la presencia de la OSHA en los Estados Unidos por ejemplo. Algunos gerentes de seguridad e higiene tienen una responsabilidad doble, pues en su trabajo se incluyen las actividades de protección ambiental. Algunas veces, el gerente de seguridad e higiene es considerado como un miembro del personal del departamento legal. Esta situación puede generar conflictos, pues tiende a desmerecer la seguridad y la higiene del trabajo y obstaculiza el establecimiento de relaciones constructivas con las dependencias dedicadas al cumplimiento de la ley.

Un campo relacionado es la seguridad de los productos de consumo. La Comisión de Seguridad de los Productos de Consumo (Consumer Product Safety Comisión, CPSC) es una dependencia federal (en los Estados Unidos) cuya legislación está estructurada conforme a la de la OSHA. La ley de Seguridad y Responsabilidad de los Productos fue promulgada un período anual después de la ley de la OSHA, y la redacción de ambas leyes es bastante parecida. Aunque las dos dependencias se ocupan de la seguridad de máquinas y equipo, la CPSC se centra en la responsabilidad de los productores, en tanto que la OSHA está concentrada en la responsabilidad del patrono o empresario que pone en uso los productos en el lugar de trabajo.

La década de 1980 presentó un interés renovado en la protección ambiental y especialmente en la prevención y la eliminación de emergencia de derrames accidentales de sustancias tóxicas. En 1984, en un terrible desastre en Bhopal, India, por lo menos 2500 personas murieron por una fuga accidental de isocianato de metilo, y sin duda este incidente tuvo una gran repercusión en las políticas públicas de los países industrializados. Debido a su relación con la seguridad y la salud del trabajador, la responsabilidad de cumplir con normativa sobre protección del medioambiente suele ser parte de los deberes del gerente de seguridad e higiene industrial.

domingo, 20 de diciembre de 2009

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte I)

La función seguridad industrial en la estructura corporativa (Parte I)

La gran mayoría de los gerentes de seguridad e higiene industrial, desempeñan varias funciones, especialmente en las empresas pequeñas. A menudo, también son responsables de la seguridad externa. Algunos gerentes de seguridad y salud son también gerentes de personal o bien, con frecuencia aún mayor, están subordinados al gerente de personal. Se trata de un esquema bastante natural, en cuanto que destaca la importancia de la capacitación del trabajador, las estadísticas, la ubicación del área de trabajo y el aspecto de relaciones industriales de la seguridad e higiene. Sin embargo, la importancia creciente de la ingeniería de la seguridad y la higiene limita el lugar del gerente de seguridad y salud en el departamento de personal, ya que por lo habitual tiene muy poca relación con la ingeniería.

El gerente de seguridad e higiene casi nunca se ocupa de la función de compras, pero obtener alguna información al respecto debe ser uno de sus principales objetivos. Los proveedores de equipos usados ofrecen a precio de remate máquinas, compresoras, montacargas y otras piezas que de una manera o de otra no cumplen con las normas. Como el encargado de compras desconoce en general las normas de seguridad e higiene, es una presa fácil porque los precios son muy buenos. Se requiere de una persona instruida que revise las especificaciones y prevenga el costoso error de adquirir equipo que no cumple las normas de seguridad e higiene industrial. Cuando las normas cambian, a veces alguna categoría de equipo se vuelve obsoleta, y el gerente de seguridad e higiene debe prevenir al departamento de compras.

martes, 27 de octubre de 2009

Diferencia entre seguridad e higiene industrial III

Diferencia entre seguridad e higiene industrial III

El grado de riesgo es otro punto de disputa entre seguridad e higiene industrial: ambos lados piensan que sus riesgos son los más graves. Los profesionales de la seguridad hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes. Para ellos, los higienistas industriales con sus medidores, bombas y tubos de ensayo solamente están revisando riesgos microscópicos que no son apremiantes. Pero al higienista industrial el trabajo del profesional de la seguridad a veces le parece somero. El higienista industrial combate riesgos laborales insidiosos e invisibles que pueden ser tan mortíferos como la caída de una grúa. Tal vez ocurren más decesos por enfermedades profesionales que por cuestiones de seguridad, pero las estadísticas no aclaran la diferencia, porque las muertes por enfermedad demoran y a veces nunca se diagnostican.

Con bastante frecuencia, debido a la edad y la experiencia, el profesional de la seguridad industrial tendrá el control gerencial sobre las funciones de la salud, lo que puede hacer que el higienista industrial sienta algún resentimiento. El gerente se seguridad e higiene debe estar consciente de esta zona sensible y tener cuidado de reconocer la importancia de ambos campos de interés. A una cantidad creciente de higienistas industriales bien educados se les viene dando la responsabilidad completa tanto de la seguridad como de la salud.

lunes, 26 de octubre de 2009

Diferencia entre seguridad e higiene industrial II

Diferencia entre seguridad e higiene industrial II

Los higienistas industriales, aquellos que se concentran en riesgos de la salud, son conocidos por sus complejos instrumentos y su destreza científica. Estos útiles son necesarios, debido a los diminutos efectos que deben medir a fin de determinar si existe un riesgo crónico. Por su parte, el especialista en seguridad no es un experto con precisos instrumentos científicos, sino que tiene más conocimientos prácticos y experiencia en procesos industriales. Esta diferencia de experiencias causa algunas confrontaciones entre profesionales de la seguridad y de la salud, que, si bien deberían ser compañeros de trabajo, con frecuencia compiten.

Las bases de la competencia entre los profesionales de la seguridad y los de la salud son las clásicas: joven contra viejo, nuevo contra anticuado y educación contra experiencia. Los profesionales de la seguridad suelen ser de mayor edad y tienen más experiencia industrial; su campo profesional es más tradicional y está más concentrado en organizaciones industriales. En cambio, por lo regular los profesionales de salud son más jóvenes, tienen más educación universitaria y ocupan puestos nuevos. Sin embargo, en las últimas décadas han ido desapareciendo las distinciones entre profesionales de carrera en ambas áreas.

domingo, 25 de octubre de 2009

Diferencia entre seguridad e higiene industrial I

Diferencia entre seguridad e higiene industrial I

Los primeros directores de seguridad no insistían en los problemas de higiene. Es esencial que el gerente de seguridad e higiene de hoy preste suficiente atención no sólo a los riesgos de seguridad, sino también a los de higiene, cuya importancia aumenta conforme se descubren nuevos datos sobre las enfermedades industriales.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial

¿Cuál es la diferencia entre seguridad e higiene?

Estas palabras son tan comunes que casi cualquiera tiene una idea más firme de lo que es seguridad, comparado con la idea de higiene. No ha duda de que la protección de la maquinaria es una consideración de seguridad, y que el asbesto en suspensión es un riesgo para la salud; pero algunos riesgos, como los que presentan las áreas de rociado de pintura y de operaciones de soldadura, no son tan fáciles de clasificar. Algunas situaciones pueden significar tanto riesgos de salud como de seguridad.

Es posible trazar la siguiente diferencia entre la seguridad y la salud:

La seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus efectos crónicos.

Un efecto agudo es una reacción repentina a un estado grave; un efecto crónico es un deterioro a largo plazo, debido a una prolongada exposición a una situación adversa más benigna. Las ideas comunes sobre salud y seguridad se ajustan a esta definición, que separa a las dos. Por ejemplo, el ruido industrial suele ser un riesgo para la salud, porque una exposición a largo plazo a niveles de ruido en el intervalo de 90 a 100 decibeles ocasiona daños permanentes. Pero el ruido también puede ser un riesgo de seguridad, porque una exposición aguda repentina a un estruendo puede lesionar el sistema auditivo. Muchas exposiciones químicas tienen efectos tanto agudos como crónicos y, por tanto, riesgos de seguridad y salud.

lunes, 5 de octubre de 2009

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial II

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial II

Querer eliminar todos los riesgos en el trabajo es una meta inalcanzable, y querer conseguirla es una mala estrategia, porque ignora la necesidad de discriminar entre todos los riesgos que deben corregirse.

Véase el siguiente ejemplo:

Un gerente de seguridad e higiene industrial recibe tres sugerencias de tres miembros distintos del personal de operaciones y producción:

  • Instalar un drenaje para retirar el agua que se acumula ocasionalmente alrededor del área de moldeo por inyección.
  • Colocar un letrero de advertencia que aconseje a los conductores de montacargas que reduzcan la velocidad.
  • Mejorar la sanidad limpiando los baños con más frecuencia.

Existen motivos de seguridad o de salud para corregir los tres problemas, el problema reside en elegir cuáles deben ser corregidos.

Algunos gerentes podrían aceptar los motivos de seguridad y salud como todo lo que necesitan para emprender acciones que corrijan los problemas enumerados en el ejemplo planteado, pero sería una reacción ingenua. Se necesitan más datos para decidir qué hacer. Mientras se mantiene ocupado al departamento de mantenimiento en la corrección de los tres problemas (que podrían tener o no consecuencias), tal vez haya riesgos respiratorios o de electrocución que nadie vigila o incluso que nadie ha podido advertir. Al reaccionar ante cada nuevo riesgo, el gerente puede estar perdiendo oportunidades de una mejora realmente significativa en la seguridad y salud de los trabajadores. Al mismo tiempo, dicha reacción exagerada también deteriora su credibilidad ante la dirección general. Ni siquiera la ley exige que se deban eliminar todos los riesgos, sólo los reconocidos. Por lo tanto, debe quedar claro que el objetivo debe ser eliminar del trabajo los riesgos irrazonables, no todos. Cualquier luz que pueda ayudar a detectar y decidir cuáles riesgos vale la pena corregir es de vital importancia para el gerente de seguridad e higiene.

domingo, 4 de octubre de 2009

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial I

Objetivo de la gerencia de seguridad e higiene industrial I

La alta dirección a veces hace que escucha los argumentos del gerente de seguridad e higiene cuando defiende la necesidad de mejoras en la planta. Pero este gerente suele defender su causa con una visión unilateral del problema. Cualquier gerente de seguridad e higiene que crea que la eliminación de los riesgos en el lugar de trabajo es una meta indiscutible es un ingenuo. En los casos reales, se debe escoger entre:

  • Riesgos físicamente imposibles de corregir.
  • Riesgos físicamente posibles, pero económicamente imposibles de corregir.
  • Riesgos económica y físicamente corregibles.

Hasta que el gerente de seguridad e higiene industrial se haga a la idea de esta realidad, no puede esperar la aprobación de la dirección general. Podría parecer que algunos gerentes se han enfrentado a esta realidad, pero en el fondo resienten la actitud de los directivos, que no respaldan de buena gana sus esfuerzos de eliminar todos los riesgos en el lugar de trabajo. Pero este resentimiento es injustificado, ya que pretender eliminar todos los peligros es una estrategia poco realista e ingenua.

jueves, 10 de septiembre de 2009

La gerencia de seguridad e higiene industrial IV

La gerencia de seguridad e higiene industrial IV

Al describir las funciones de un ejecutivo actual, encargado de la responsabilidad de la seguridad y la salud, se puede utilizar el término de gerente de seguridad e higiene, en reconocimiento de la naturaleza dual del puesto. Asimismo, el término gerente denota una carga mayor de responsabilidad, que comprende el análisis de los riesgos, el cumplimiento de las normas y la planeación de inversiones de capital, además de las funciones convencionales ya mencionadas.

Tratar con normas aplicables es una de las mayores dificultades que enfrenta hoy en día el gerente de seguridad e higiene, y conseguir este objetivo es un propósito primordial en sus funciones.

Dado que sólo 10% de las normas genera 90 % de las actividades, los gerentes de seguridad e higiene necesitan lineamientos para las partes importantes de tales normas. Las citadas con más frecuencia deben recibir atención prioritaria, porque indican áreas en las cuales las industrias tienen problemas para cumplir o bien a las cuales los órganos oficiales ponen gran atención. En cualquiera de estos casos, los gerentes de seguridad e higiene requieren conocer la normativa de uso más frecuente de modo que consigan que las instalaciones se adecuen a las mismas. Además de lo anterior, los gerentes de seguridad e higiene deben conocer el porque de la normativa. Hasta el momento en que aprendan qué incidentes pretende prevenir cada norma, pasarán situaciones difíciles tratando de persuadir a la dirección o a los empleados de que cierta situación necesita corrección.

miércoles, 9 de septiembre de 2009

La gerencia de seguridad e higiene industrial III

La gerencia de seguridad e higiene industrial III

Sin duda alguna la OSHA fortaleció la autoridad del gerente de seguridad industrial en las plantas industriales en los Estados Unidos. Antes de la creación de la OSHA, muy pocos de esos gerentes se atrevían a interferir con los programas de producción para resolver un problema de seguridad o de higiene. Pero importantes casos de la OSHA aparecidos en los medios de comunicación hicieron ver al personal de la alta dirección las graves consecuencias que enfrentarían si no se ocupan de manera adecuada de los problemas serios de seguridad o salud.

El campo de la higiene en el trabajo se ha beneficiado por la OSHA más aún que el campo de la seguridad en el trabajo. Antes de la aparición de la OSHA, la higiene en el trabajo parecía ser un problema que no le concernía a nadie, excepto quizás al personal médico de la planta, que además tenía muy poca autoridad para influir en las políticas e incluso para tomar medidas de prevención de riesgos. Antes de que apareciera la OSHA, el personal médico se ocupaba principalmente de los primeros auxilios (después del accidente) y de exámenes físicos, y no de disminuir y prevenir riesgos.

martes, 8 de septiembre de 2009

La gerencia de seguridad e higiene industrial II

La gerencia de seguridad e higiene industrial II

Una persona, por lo regular denominada director de seguridad o de higiene industrial, define el rumbo del programa de seguridad e higiene industrial de una empresa. De hecho, desde el principio se manifiesta el interés de la dirección si la empresa decide encargar a una persona la responsabilidad de la seguridad e higiene industrial. Pero nombrar a alguien director o gerente de seguridad e higiene industrial es sólo el primer paso. Muchas de estas personas tienen poca autoridad y por lo regular tanto la dirección como los trabajadores las han ignorado. No era raro que el trabajo del director de salud estuviera considerado entre las actividades de relaciones públicas, dedicado a colocar letreros motivacionales y llevar estadísticas. Estos siguen siendo aspectos importantes, pero ahora se le reconoce a su función mucha más responsabilidad.

En los años de la década de 1970 cambió radicalmente la función habitual del director de seguridad en las empresas industriales. En los Estados Unidos por ejemplo, a raíz de la ley de Salud y Seguridad Laboral, se creó la Dirección de Salud y Seguridad Laboral (Occupational Safety and Health Administration, OSHA), una dependencia federal cuyas reglas tendrían gran impacto en el trabajo del directo de seguridad.

lunes, 7 de septiembre de 2009

La gerencia de seguridad e higiene industrial I

La gerencia de seguridad e higiene industrial I

Todos desean un lugar de trabajo seguro y saludable, pero lo que cada persona está dispuesta a hace para alcanzar este provechoso objetivo varía mucho. Por lo tanto, la dirección de la empresa debe decidir hasta que nivel, dentro de un amplio escenario, se dirigirá el esfuerzo de seguridad y salud. Algunos gerentes niegan esta responsabilidad y quieren dejar la decisión en manos de los empleados. Esta postura parece coincidir con el principio sagrado de la libertad personal y la responsabilidad individual. Pero tal negación de la responsabilidad por parte de la dirección es de hecho una decisión por omisión y, por lo general, el resultado es un nivel más bien bajo de seguridad e higiene industrial en el ambiente de trabajo.

¿Se puede considerar lo dicho como una crítica al buen juicio del trabajador? Pues ciertamente no, porque sin el compromiso de la dirección, el trabajador no suele ser capaz de incorporar él mismo la seguridad en su área de trabajo. El comportamiento del trabajador es el determinante más importante de su seguridad, pero el comportamiento, por sí solo, no puede hacer seguro un trabajo peligroso. Además, aun si un trabajador tiene una fuerte inclinación a la cautela y al cuidado de su salud, hay muchas motivaciones de producción y otros incentivos, bastante naturales, que debilitan o socavan las actitudes de prevención si la dirección no se ha comprometido con la seguridad y la higiene industrial.

domingo, 6 de septiembre de 2009

Riesgos Electricos y seguridad industrial

Riesgos Electricos y seguridad industrial

Desde que en el siglo XIX, se lograron las primeras experiencias y aplicaciones con la electricidad, se ha llegado en los tiempos actuales a que el tipo de energía más utilizado es sin duda la corriente eléctrica. Hoy en día es difícil encontrar una actividad que no sea, directamente o indirectamente, en alguna forma, dependiente de la electricidad.

Su gran difusión industrial y doméstica, unida al hecho de que no es perceptible por los sentidos (ausencia de ruidos, falta de visión de movimiento, etc.), hacen caer al individuo en una rutina, despreocupación y falta de prevención en su uso. Por otra parte, dada su naturaleza y los efectos, muchas veces mortales, que ocasiona su paso por el cuerpo humano, hacen que la corriente eléctrica sea una fuente de accidentes de tal magnitud que no se deben regatear esfuerzos para lograr su freno.

lunes, 24 de agosto de 2009

Resguardos en la seguridad industrial – Mantenimiento y uso

Resguardos en la seguridad industrial – Mantenimiento y uso

Mantenimiento de resguardos en la seguridad industrial

Es necesario la inspección periódica de los resguardos, para comprobar su estado, funcionamiento, ajuste o reglaje correctos y especialmente si se encuentran en su lugar. Cuando un resguardo no funciona bien, el operario prescindirá de él.

La revisión de los resguardos, debe incluirse en el programa de mantenimiento preventivo. Los resguardos cuyas dimensiones, carrera o ajuste sean importantes para su función protectora, se considerarán como instrumentos de precisión, por lo que se verificarán con más frecuencia.

Uso de resguardos en la seguridad industrial

Para que los resguardos y dispositivos de seguridad sean eficaces, el personal ha de saber trabajar con ellos y sobre todo saber respetarlos. Por ello antes de confiar a un productor el manejo de una máquina es necesario proporcionar la adecuada instrucción sobre la forma de manejarla.

lunes, 17 de agosto de 2009

Resguardos en la seguridad industrial - Materiales para resguardos

Resguardos en la seguridad industrial - Materiales para resguardos

El material más conveniente para los resguardos en general, es el metal tanto para la estructura como para material de relleno. Los más comúnmente empleados son:

Para estructuras:

  • Ángulos de acero
  • Tubo de acero
  • Pletina de acero
  • Para material de relleno
  • Tela de alambre
  • Metal desplegado
  • Metal perforado
  • Planchas o láminas de metal
  • Tiras cruzadas de metal o madera
  • Tiras sin cruzar de madera, metal, etc.
  • Láminas de plásticos
  • Vidrio irrompible o inastillable

Los materiales transparentes son adecuados cuando se precisa pantalla continua y la visibilidad de la zona a proteger.

viernes, 7 de agosto de 2009

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos II

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos II

Mandos de seguridad (continuación)

Palancas de mando protegidas con:

  • Dispositivos de bloqueo.
  • Pantallas protectoras.
  • Las agrupaciones de mandos constituyen dispositivos de seguridad, tales como:
  • Doble pulsador manual de accionamiento.
  • Pulsador de paro.
  • Pulsador o pedal de hombre muerto.
  • Los pulsadores de paro de emergencia serán diseñados de forma que se puedan accionar con facilidad desde cualquier posición. Serán pues, de gran tamaño, salientes de la carcasa y de color rojo.
  • En máquinas con puesto de trabajo amplio el mando de paro debe ser corrido a lo largo de la máquina (freno de pie en tornos, etc.)

Alimentadores automáticos o semiautomáticos

Es un dispositivo de avance o alimentador que no necesita los servicios del operario, excepto para cargar el dispositivo alimentador. Elimina la necesidad de que el operario introduzca las manos en la zona de peligro.

jueves, 6 de agosto de 2009

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos I

Mandos de seguridad y alimentadores automáticos I

Mandos de seguridad

  • Su función primordial es el accionamiento de la máquina. Como órgano de seguridad, solo lo es de forma pasiva.
  • Su misión de seguridad consiste y está debe ser su condición indispensable, en que el arranque o puesta en funcionamiento de una máquina no debe ser posible más que por un acto conciente y voluntario del hombre.
  • Ha de ser imposible el arranque de la maquina por causas accidentales.
  • Por ello los mandos deben estar protegidos contra esas acciones. Las soluciones más corrientes son:

Mandos a pedal:

  • Dimensiones mínimas posibles, compatibles con ancho de pie.
  • Capuchón protector.

Mandos manuales eléctricos o neumáticos:

  • Dimensiones reducidas.
  • Embutidos, empotrados y que no sobresalgan de la carcasa.
  • Posibilidad única de accionamiento con la punta del dedo.

miércoles, 5 de agosto de 2009

Dispositivos de seguridad automáticos

Dispositivos de seguridad automáticos

Son dispositivos de muy diferentes características según sus aplicaciones específicas, destinados a evitar el contacto del hombre con la parte peligrosa de la máquina, o a detener la marcha de la misma en caso de peligro.

Ejemplos típicos son las células fotoeléctricas, los dispositivos apartacuerpos, etc.

Funcionan independientemente del operador de la máquina, han de funcionar a pesar del hombre e incluso contra el hombre para evitar el accidente.

Existen básicamente dos clases de dispositivos automáticos:

a) Los que no permiten el arranque hasta que el hombre se ha retirado de la zona de peligro (células fotoeléctricas, disyuntores de barrera, etc.)

b) Los que apartan al hombre de la zona de peligro cuando la máquina se pone en marcha, e impiden su acercamiento al final del ciclo (generalmente llamados apartacuerpos automáticos: dispositivos de barrido, retiramanos por tiro hacia atrás, etc.)

Están accionados mecánicamente por los propios órganos de la máquina que protegen.

Nos son muy recomendables, pues si el diseño y construcción no son correctos suelen introducir nuevos riesgos de golpes y atropamientos.

martes, 4 de agosto de 2009

Resguardos móviles

Resguardos móviles

  • Consiste generalmente, en un resguardo fijo de base, y una parte móvil, en la zona de operación, que permite el acceso cuando la máquina está parada (o en posición de seguridad) y que cierra la zona cuando la máquina inicia la fase peligrosa.
  • De esta forma permite la alimentación de piezas que no sería factible con resguardo fijo.
  • La parte móvil, normalmente se acciona a mano.
  • Debe estar dotada de un sistema de interconexión cuyo circuito de mando o sistema de bloqueo (ya sea eléctrico, mecánico o combinación de ambos) impida el funcionamiento de la máquina cuando el resguardo no esté en su lugar y por consiguiente la zona peligrosa resulte accesible. Durante el funcionamiento de la máquina no debe poder abrirse el resguardo.
  • Es un sistema muy utilizado como protección de la zona de operación, por ejemplo en las prensas de inyección de plásticos prensas mecánicas, centrifugadoras, etc.

lunes, 3 de agosto de 2009

Resguardos fijos

Resguardos fijos

  • Esencialmente consisten en un cerramiento total y permanente de las zonas peligrosas. La obligada ventana de alimentación no debe permitir la fácil entrada en la zona peligrosa, por lo que dicha ventana será de reducidas dimensiones.
  • Es el tipo ideal de prevención por su elevada garantía de seguridad.
  • Su inmovilidad la hace inaplicable en muchos casos, especialmente en la zona de operación por el problema de alimentación de la máquina. Es en cambio muy adecuado y casi siempre factible para la protección de los sistemas de transmisión.
  • No debe poder ser retirado más que por el personal especialmente autorizado para determinadas labores de mantenimiento que lo hagan necesario. La máquina no debe poder funcionar en estas condiciones.
  • Este sistema puede presentar una variante, consistente en que el resguardo sea de dimensiones ajustables, dentro de límites relativamente pequeños. De esta forma puede usarse como protector del punto de operación, para trabajos similares, ajustando la abertura o la distancia de acuerdo con las necesidades del trabajo. El límite de ajuste debe ser establecido y aún en la posición de máxima abertura ofrecerán una protección suficiente.

domingo, 2 de agosto de 2009

Tipos básicos de protectores contra riesgo mecánico

Tipos básicos de protectores contra riesgo mecánico

Los problemas de protección que se presentan en las máquinas, ya sea en la zona de operación o en los sistemas de transmisión son muy variados y requieren diferentes soluciones. De esta variedad de necesidades han surgido gran número de tipos y modelos de protecciones.

Atendiendo a sus características constructivas, se pueden clasificar, simplemente en:

  • Resguardos propiamente dichos
  • Dispositivos de seguridad

Resguardos propiamente dichos

Aislan del riesgo y de manera positiva, es decir por cerramiento de los elementos peligrosos. Se pueden subdividir a efectos de estudio en:

  • Resguardos fijos
  • Resguardos móviles

Dispositivos de seguridad

No son resguardos propiamente dichos, pero los sustituyen a veces.

Se los define como elementos que, situados en la máquina o agente, constituyen una protección indirecta, pero sin aislar positivamente de los elementos o puntos peligrosos.

Entre este tipo de dispositivos se destacan:

  • Dispositivos de seguridad automáticos.
  • Mandos de seguridad
  • Alimentadores automáticos

sábado, 1 de agosto de 2009

Ejemplo de cálculo del índice de gravedad de accidentes II

Ejemplo de cálculo del índice de gravedad de accidentes II

Ejemplo:

En una industria de 500 trabajadores con jornada de trabajo de 8 horas, se produjeron en un mes 25 accidentes, según el siguiente detalle:

En el siguiente cuadro se detalla información acerca de:

· Número de accidentes

· Tipo de incapacidad (Permanente, parcial o total)

· Días perdidos (De acuerdo a una tabla de días-cargo)

No. accidentes

Incapacidad

Días perdidos

17

Temporal

300

7

Permanente parcial

200

1

Permanente total

6000

Total

6500

Cálculo de las horas – hombre por día:

El número de horas – hombre por día será igual a:

500 trabajadores * 8 horas de trabajo = 4000 horas hombre por día.

Cálculo de las horas – hombre por mes:

El número de horas – hombre mes será igual a:

4000 horas hombre por día * 25 días de trabajo = 100000 horas hombre al mes.

Cálculo del índice de gravedad:

El índice de gravedad se calculará de la siguiente manera:

IG = (6500 * 1000000) / 100000 =65000

Lo que quiere decir que por cada 1000000 de horas trabajadas se perdieron 65000 días de trabajo.

El índice de gravedad de este ejemplo es alto debido a la evaluación de la incapacidad permanente total y su equivalencia en días perdidos.

martes, 28 de julio de 2009

Requisitos generales de los resguardos II

Requisitos generales de los resguardos II

c) Calidad de construcción

  • Los protectores deben ser partes integrantes de la máquina y formar con ella un sistema coherente.
  • Bien construidas con un material de resistencia suficiente para ser duradero bajo las condiciones de uso normal y específico.
  • El diseño, material de construcción de un resguardo debe requerir la misma atención que la máquina.
  • Muy buena sujeción, para que los golpes y vibraciones de la máquina no se le aflojen.
  • Asimismo debe dificultar la retirada del resguardo por el operario.
  • Deben estar interconectados al circuito de mando.

d) No deben crear riesgos nuevos

Es decir, un resguardo no debe constituir un riesgo en sí mismo.

Para ello:

  • No tendrá bordes cortantes, cantos vivos, astillas, pernos salientes descubiertos, etc.
  • Su posible movimiento no preguntará riesgo de golpe, acciones prensantes, cortantes, etc.

miércoles, 22 de julio de 2009

Requisitos generales de los resguardos I

Requisitos generales de los resguardos I

Todo resguardo o dispositivo para protección de maquinaria debe satisfacer fundamentalmente los siguientes requisitos:

a) Protección al operario

Es la función más importante de los resguardos. Esta protección debe ser lo más efectiva posible, y de be controlar y eliminar el riesgo. Para ello la guarda ha de:

  • Impedir el acceso a cualquier zona de peligro de la máquina durante el proceso.
  • Proporcionar protección aún en caso de avería.
  • Proteger a otras personas.
  • Ser diseñada y construida a prueba de impericia.
  • Ser difícil retirarlas y desarreglarlas.
  • Ser cómodas, no ocasionar molestias al trabajador.

b) No debe interferir innecesariamente la producción

Para ello:

  • Deben mejora la eficiencia.
  • Su diseño debe estar adaptado a la máquina y al trabajo específico que se realiza.
  • No debe interferir el mantenimiento de la máquina.

jueves, 16 de julio de 2009

Defensas, resguardos de maquinas en la seguridad industrial – Zonas a proteger

Defensas, resguardos de maquinas en la seguridad industrial – Zonas a proteger

Zonas a proteger

Los elementos con riesgo a proteger, se pueden agrupar en:

a) Exteriores a la zona de operación

  • Sistemas de transmisión de energía
  • Piezas móviles

b) Zona de operación

La solución del primer caso es fácil de realizar, ya que se trata de proteger elementos que no han de ser manipulados durante el trabajo, y por ello basta con taparlos. Este problema es además común a todas las máquinas e incluye:

  • El sistema de transmisión de energía (ejes, volantes, poleas, correas, bielas, acoplamientos, engranajes, cigüeñales, etc.).
  • Piezas móviles de transmisión secundaria de energía (embragues, rodillos alimentadores, etc.).
  • Poleas móviles que no transporten energía.

La realización correcta del segundo caso es mucho más difícil. Normalmente cada máquina requiere un estudio particular, en función del trabajo que ejecuta.

lunes, 13 de julio de 2009

Defensas, resguardos y los riesgos mecanicos en la seguridad industrial

Defensas, resguardos y los riesgos mecanicos en la seguridad industrial

Se llama defensas, resguardos, guardas o protectores, a los elementos que aplicados generalmente sobre la máquina, tienen por objeto evitar el contacto entre el hombre y una parte peligrosa de la máquina o algún elemento desprendido durante el proceso de trabajo, que pudiera causar lesiones al hombre.

La máquina se considera en su sentido más amplio, de forma que abarque todos los elementos de su instalación.

El resguardo es pues, en esencia, cualquier dispositivo que encierre el riesgo, de forma que impida todo contacto con él.

La realización de esta idea es la única forma de hacer verdadera seguridad.

jueves, 9 de julio de 2009

Tipos de agresiones mecánicas

Tipos de agresiones mecánicas

Los mecanismos móviles de las máquinas al entrar en contacto con el hombre, causan a éste lesiones, a menudo graves. El tipo de posible lesión dependerá sobre todo de:

  • Tipo de movimiento del mecanismo agresor.
  • Forma del mecanismo agresor.
  • Relación con otros mecanismos.

Los tipos más corrientes de lesión debido a la interacción con máquinas son:

Acción de atrapamiento y/o aplastamiento entre dos elementos:

  • Giratorios (rodillos de laminador, etc.)
  • Con movimientos de traslación (prensas, etc.)

Acción cortante o lacerante: cuchillas, sierras, cizallas, etc.

Acción punzante: con herida puntiforme (taladros, etc.).

Acción abrasiva o de erosión: (muelas, etc.)

Acción proyectiva: con heridas producidas por la proyección de partículas que pueden ser agresivas por su velocidad, temperatura, naturaleza corrosiva (rotura de muelas, correas, sierras, caídas de objetos, virutas, chispas, etc.)

Golpes, choques y caídas con o de la máquina.

Agresiones por elementos estáticos peligrosos: elementos bajo tensión eléctrica, tubos a altas temperaturas, etc.

miércoles, 8 de julio de 2009

Protección de la maquinaria – Elementos con riesgos

Protección de la maquinaria – Elementos con riesgos

Toda máquina está compuesta por elementos dotados de movimiento montados sobre un soporte fijo o móvil.

Todo elemento móvil, sea cual sea su forma, dimensiones, velocidad y clase de movimiento es potencialmente peligroso.

La clase de movimiento es un factor fundamental en la peligrosidad de un elemento de la máquina. Los tipos de movimientos que generan riesgo en una máquina pueden ser:

  • Movimiento simple: rotación, traslación rectilínea.
Movimientos compuestos: combinaciones de movimientos simples.

lunes, 6 de julio de 2009

Protección de la maquinaria en seguridad industrial

Protección de la maquinaria en seguridad industrial

Existe un riesgo importante en el uso de cualquier maquinaria, éste es el contacto físico no deseado entre el hombre y la máquina. Este riesgo se efectiviza en un gran número de accidentes de trabajo.

Durante muchos años se afirmó que la mayoría de este tipo de accidentes se debía al factor humano. La prevención, si existía, era consecuente con aquel supuesto. Por ello se ha venido actuando en la capacitación a los operarios para evitar accidentes de trabajo.

En la actualidad la filosofía de la prevención de accidentes en general, y de las maquinarias en particular, se basan en las siguientes premisas:

  • Es la máquina, sus mecanismos en movimiento los culpables activos del accidente.
  • El hombre es sujeto pasivo.
  • Es la máquina, sus mecanismos, los que hay que encerrar, clausurar, para que no puedan dañar al hombre, aunque éste tenga a veces movimientos desordenados.
  • Es esencial, el descubrimiento de los puntos peligrosos de las máquinas para estudiar la forma de mantenerlos encerrados.

sábado, 4 de julio de 2009

Localización de riesgos laborales

Localización de riesgos laborales

Una vez establecido el conjunto de causas que han motivado una accidente de trabajo, se debe extrapolar el mismo a otras situaciones similares existentes en la empresa con el fin de actuar en consecuencia, tomando en cuenta lo siguiente:

  • Dotar a las máquinas de elementos de seguridad.
  • Colocar protección.
  • Dotar a los operarios de protección personal.
  • Imponer normas de seguridad industrial y laboral.
  • Colocar señalización de seguridad industrial y laboral.
  • Formar al personal en el campo de la seguridad e higiene industrial y laboral.
  • Modificar la distribución en planta.

En definitiva poniendo en marcha un programa corrector para eliminar los riesgos, es decir poder pasar a la seguridad operativa con todas las garantías de éxito.

Concluyendo, se dirá que la investigación de accidentes es una técnica analítica que pretende explotar al máximo el accidente de trabajo para obtener de él una información útil aplicable a situaciones análogas en la empresa.

viernes, 3 de julio de 2009

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Segunda parte)

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Segunda parte)

2do) Cómo se debe investigar un accidente de trabajo

Debe atenderse a los siguientes aspectos:

  • Debe evitarse el buscar responsabilidades o culpables, dado que esto da origen a falsos testigos que enmascaran los hechos.
  • Solamente aceptar los hechos probados.
  • Diferenciar claramente entre datos probados y observados de datos declarados o deducidos.
  • Analizar siempre el aspecto humano y el técnico.
  • Realizar la investigación cuanto antes después de ocurrido el accidente.
  • Reconstruir el accidente lo más exactamente posible.
  • La investigación se extenderá a todos los lugares que de alguna forma hayan tenido algo que ver con el accidente y preguntando a todas las personas relacionadas con el mismo.
  • Tener siempre presente que pequeños detalles pueden conducir a datos muy importantes, por lo tanto la investigación no deberá detenerse cuando se haya hallado una causa que parece a primera vista la fundamental.

3ro) ¿Cuando se debe investigar?

Se hará la investigación luego de sucedidos los accidentes de trabajo.

4to) ¿Dónde hay que investigar?

Se hará la investigación principalmente en el lugar físico donde ocurrió el accidente de trabajo, no descuidando otras locaciones que pudieran tener alguna relación con lo sucedido.

jueves, 2 de julio de 2009

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Primera parte)

El registro y la investigación de accidentes de trabajo (Primera parte)

El registro de accidentes de trabajo

El registro de accidentes de trabajo es la recopilación del accidente en un segundo tipo de soporte (fichas, listas, gráficos, mapas, planos de la empresa, etc.) para poder tener una imagen clara en forma estadística de donde se producen, en que parte del cuerpo, clases de lesiones, todo ello orientado hacia la seguridad industrial operativa.

La investigación de accidentes de trabajo

La investigación de accidentes de trabajo es el análisis de hechos para luego detectar las causas. En ella se debe considerar varios aspectos fundamentales:

1ro) Qué accidentes hay que investigar:

En primer lugar todos los graves y mortales, no por otra razón que para demostrar al personal que un accidente es algo que preocupa a la empresa y a lo que se le da gran importancia, además de tener una respuesta frente a la administración dado que como se sabe en la mayoría de los casos el hecho de que un accidente sea blanco o mortal es puramente cuestión de suerte.

En segundo lugar todos los accidentes repetitivos.

Luego todos aquellos riesgos potenciales que producen lesiones graves.

Por último todos los que presenten posibilidades no bien conocidas.

miércoles, 1 de julio de 2009

La notificación de accidentes de trabajo

La notificación de accidentes de trabajo

La notificación es en esencia el soporte de datos del accidente. Luego, de su forma, contenido y fundamentalmente su confiabilidad dependerá la eficacia de la labor que se propone hacer con la investigación. Ante ello se presentan las siguientes interrogantes:

a) ¿Qué accidentes de trabajo hay que notificar?

A esta pregunta se debe indicar que es conveniente notificar todos los accidentes de trabajo, incluso aquellos que no han producido lesión, es decir los accidentes de trabajo blancos. Dado que esto por lo general no se hace, se debe insistir en que hay que notificar todos los accidentes que producen lesión.

b) ¿Quién debe notificar?

Por varias razones la notificación debe hacerla el inmediato superior al accidentado, entre otras porque:

Es la persona que mejor conoce el trabajo que la víctima esta desarrollando.

Si él notifica los accidentes de su departamento, en cierto modo se le hace participe del mismo, consiguiendo que se sienta interesado e identificado en el caso, para crear en el reacciones que le conviertan cada día más en vigilante de seguridad de su departamento. De esta forma se conseguirá transformar una técnica analítica en operativa.

c) ¿Qué y cómo se ha de notificar?

En cuanto al que, se dirá que hay que notificar todo aquello que puede tener la más mínima relación con el accidente de trabajo. No se debe olvidar que esto no se produce generalmente por una causa única, sino por un conjunto de causas a veces insignificantes a primera vista.

En cuanto al como, lo más aconsejable es que el soporte de la notificación sea un documento o documentos rellenados por una sola persona (el jefe inmediato), una información recopilada del propio puesto de trabajo donde el accidente ha tenido lugar, de los testigos presenciales, del botiquín y de todos aquellos lugares que de alguna forma hayan tenido algo que ver con el accidente, como puede ser el departamento de personal.

martes, 30 de junio de 2009

Investigación de accidentes de trabajo

Investigación de accidentes de trabajo

Técnica de investigación de accidentes de trabajo en la seguridad industrial

Se entiende por investigación de accidentes el esclarecimiento de las causas que lo han motivado.

Entendiendo por causa el motivo que hace posible la materialización del riesgo profesional, produciendo el daño profesional que en el caso de seguridad será el accidente de trabajo.

Este esclarecimiento de las causas que lo han motivado servirá de punto de partida para actuar en consecuencia y evitar que aquel accidente y otro similar se vuelva a repetir.

La investigación se compone de tres fases fundamentales que son:

a) La notificación

b) El registro

c) La investigación propiamente dicha

lunes, 29 de junio de 2009

Divulgación y conocimiento de las normas de seguridad industrial

Divulgación y conocimiento de las normas de seguridad industrial

Cumplidas las fases de la elaboración, redacción y aprobación de las normas, se hace lógicamente fundamental, lograr su máxima difusión y conocimiento por parte de aquellos a quienes las normas afecten.

Para lograr el cometido de divulgación es necesaria una primera fase de implantación, divulgando las normas por medio de carteles, folletos, avisos o por procedimientos orales repetitivos que logren poner en conocimiento del personal la existencia de la nueva norma. Superada esta primera esta que se ha llamado de implantación, conviene dejar un cierto intervalo de tiempo dedicado a insistir sobre la necesidad de cumplir la norma y comenzar a divulgar los distintos tipos de sanciones que se prevean en caso de incumplimiento. Pasado este tiempo se comenzará a aplicar las sanciones que se determinen en los casos en que se observe desinterés hacia ellas o reincidencia en su cumplimiento.

La determinación del tipo de sanciones que han de aplicarse, así como los casos en que debe hacerse, es misión encomendada al comité o grupo que trabajó las normas, debiendo hacerlo con un criterio de justicia estricto para evitar cualquier tipo de desviaciones que puedan surgir y que es necesario corregir inicialmente.

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